生产现场车间5s评分标准表
（图片来源网络，侵删）
  • 客观性： 标准清晰、具体、可衡量、可观察,减少主观判断。
  • 可操作性： 便于检查人员快速、准确地评估。
  • 公平性： 对所有被检查区域/班组适用相同标准。
  • 导向性： 引导员工持续改善,而非单纯扣分。
  • 持续改进： 评分结果用于分析问题、制定对策、跟踪改进。

生产现场车间5S评分标准表

检查区域/班组： _ 检查日期： __年月日 检查人员： _ 陪同人员： _____

评分说明：

  1. 评分方式： 采用扣分制,每项检查点根据符合程度扣分。
  2. 分值范围： 每项检查点基础分通常为 10分 (可根据重要性调整权重，如关键项设为20分)。
  3. 扣分标准：
    • 0分： 完全不符合要求,问题严重。
    • 1-3分： 基本不符合要求,存在明显问题。
    • 4-6分： 部分符合要求,存在不足。
    • 7-9分： 大部分符合要求,存在轻微瑕疵。
    • 10分： 完全符合要求,无问题。
  4. 最终得分： 将各项实际得分相加，除以总分（所有项基础分之和），乘以100%，得到最终百分比得分。
    • 最终得分 (%) = (Σ 实际得分 / Σ 基础分) * 100%
  5. 等级评定 (示例)：
    • 优秀： 95分及以上
    • 良好： 85 - 94分
    • 合格： 70 - 84分
    • 需改进： 60 - 69分
    • 不合格： 60分以下
  6. 权重调整： 可根据不同区域（如主通道、设备区、物料区、办公区）或不同5S要素的重要性，对各项检查点设置不同的权重（基础分）,安全相关项权重可提高。
序号 5S要素 检查项目 (检查点) 检查标准描述 (具体、可观察) 基础分 扣分 (0-10) 实际得分 问题点描述 (具体位置/现象) 改善建议
1 整理 (SEIRI) 1 现场物品区分 清晰区分“要”与“不要”的物品（设备、工具、物料、文件、私人物品等），现场无“不要物”。 10
2 “不要物”处理 “不要物”已按规定流程及时清理、移出现场（报废、回收、归库等），无长期滞留现象。 10
3 工作台面/设备表面 工作台面、设备表面只放置当前工作必需的物品，无多余杂物、文件、工具等。 10
4 地面区域 地面无散落的零件、废料、包装物、油污、积水等杂物。 10
5 物料状态 呆滞料、不良品、报废品已明确标识并隔离存放于指定区域，无混入正常物料。 10
2 整顿 (SEITON) 1 物品定位 所有物品（设备、工具、物料、文件、清洁用具等）均有明确、固定的存放位置（定置管理）。 10
2 标识清晰 区域、货架、料盒、工具柜、设备、文件等均有清晰、规范、不易脱落的标识（名称、规格、数量等）。 10
3 工具管理 工具定点、定量、定容存放（如工具柜、工具车、影子板、悬挂式），取用方便，归还及时。 10
4 物料存放 物料按“先进先出”原则存放，堆放整齐、稳固，高度符合安全要求，标识朝外清晰可见。 10
5 通道畅通 主通道、次通道、消防通道保持畅通无阻，无任何物品占用，宽度符合要求。 10
6 状态标识 设备状态（运行、待机、维修、保养等）、物料状态（合格、待检、不合格、待处理等）标识清晰明确。 10
3 清扫 (SEISO) 1 地面清洁 地面（包括设备下方、角落）无油污、积水、灰尘、杂物、碎屑，保持干燥清洁。 10
2 设备清洁 设备外表面、操作面板、安全罩、导轨、接油盘等无油污、灰尘、杂物、加工残留物。 10
3 工作台/货架清洁 工作台面、货架、料盒内外保持清洁，无灰尘、油污、杂物。 10
4 门窗/墙壁/天花板 门窗玻璃、墙壁、天花板（可见部分）无污渍、灰尘、蜘蛛网、破损。 10
5 清洁用具管理 清洁工具（扫帚、拖把、抹布、吸尘器等）定点存放，保持清洁，状态良好，无破损。 10
6 污染源控制 对设备漏油、漏水、粉尘等污染源有有效防护措施（如接油盘、防护罩、吸尘装置），并定期清理。 10
4 清洁 (SEIKETSU) 1 标准化维持 整理、整顿、清扫的标准（如定置图、标识规范、清洁要求）已建立并可视化（看板、文件）。 10
2 标准执行 现场员工理解并自觉执行5S标准，日常行为符合要求（如物品归位、及时清扫）。 10
3 目视化管理 充分运用颜色管理、看板管理、照片对比、标准图示等目视化工具，使状态一目了然。 10
4 检查机制 建立并有效执行日常点检、周检、月检等检查机制，有记录，有反馈。 10
5 问题点改善 对检查发现的问题点有记录、有分析、有改善措施、有责任人、有完成时限、有验证。 10
5 素养 (SHITSUKE) 1 规章制度遵守 员工遵守公司及车间各项规章制度（安全、操作、着装、行为规范等）。 10
2 劳保用品佩戴 按规定正确佩戴和使用必要的劳动防护用品（安全帽、防护眼镜、手套、工装鞋等）。 10
3 良好工作习惯 养成随手整理、及时归位、保持清洁、节约能源、爱护公物等良好习惯。 10
4 团队协作与参与 员工积极参与5S活动（如清扫、改善提案、小组活动），有团队协作精神。 10
5 持续改进意识 员工能主动发现问题，提出改善建议，并参与实施。 10
6 培训与教育 定期对员工进行5S知识、标准、技能的培训和教育，提升意识和能力。 10
总计 Σ 基础分 Σ 实际得分
最终得分 (%)
等级评定

检查后处理

  1. 结果反馈： 检查结束后，立即或当天将评分结果、问题点照片、改善建议反馈给被检查区域/班组负责人及相关人员。
  2. 整改要求： 明确问题点整改的责任人、完成时限和具体要求。
  3. 跟踪验证： 在规定时限内对整改效果进行跟踪验证,确保问题得到有效解决。
  4. 数据分析： 定期（如每月/每季度）汇总分析各区域/班组的5S得分、主要问题点、改善效果，识别共性问题、薄弱环节和优秀实践。
  5. 持续改进：
    • 根据分析结果，修订完善5S标准、检查表、培训内容。
    • 组织优秀经验分享、现场观摩会。
    • 将5S表现与绩效考核、评优评先适当挂钩（以正向激励为主）。
    • 鼓励员工提出改善提案（Kaizen）,并建立有效的提案评审和奖励机制。

重要注意事项

  1. 定制化： 此表是通用模板！ 务必结合您车间的实际情况（如设备类型、产品特性、物料特点、工艺流程、现有问题点）进行深度定制，增加、删除、修改检查项目和标准描述。
  2. 照片记录： 检查时务必拍照记录问题点，这是最客观、最有说服力的证据,也便于后续整改和对比。
  3. 培训到位： 在正式实施评分前，必须对所有检查人员和被检查人员进行充分培训，确保对每一条标准的理解完全一致。
  4. 检查频率： 根据管理需要设定合理的检查频率（如日常班组长自查、每周部门互查、每月公司级检查），过于频繁会增加负担,过于稀疏则失去监督作用。
  5. 公平公正： 检查人员必须客观公正，避免人情分、印象分,可考虑交叉检查或引入第三方检查。
  6. 关注过程： 评分是手段，改善现场、提升素养、保障安全、提高效率才是最终目的，避免为了得分而“应付检查”。
  7. 领导支持： 5S是“一把手工程”,必须获得高层管理者的坚定支持和积极参与。
  8. 全员参与： 5S不是某个部门或几个人的事，需要全体员工的认同、参与和坚持。
  9. 可视化： 将评分结果、问题点、改善进度、优秀案例等通过看板等形式在现场可视化展示,营造持续改善的氛围。
  10. 持续修订： 5S标准和管理方法不是一成不变的，应根据企业发展、技术进步、管理提升的需要，定期（如每年）回顾和修订评分标准表。

使用这份评分标准表，结合有效的执行和持续改进机制，将有力推动您生产现场车间的5S管理从“形式化”走向“行事化”，最终实现“习惯化”，为打造安全、高效、整洁、有序的精益生产现场奠定坚实基础。

生产现场车间5s评分标准表
（图片来源网络，侵删）