“6S管理”是指对现场生产中的环境、人员、设备、物料、方法等要素进行系统化、标准化管理的一种基础性管理方法，它的核心目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六个方面的持续改进，打造一个整洁、有序、高效、安全、目视化的工作环境，从而提升生产效率、保障产品质量、消除安全隐患、降低运营成本、提升员工士气。
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6S管理针对的是生产现场中所有与人、机、料、法、环（人、设备、物料、方法、环境）相关的要素,其管理的重点和目的可以分解为：
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整理：
- 对象： 现场的所有物品（原材料、半成品、成品、工具、设备、文件、个人物品等）。
- 目的： 区分“要”与“不要”的物品，坚决清除“不要”的物品（如报废品、过期物料、损坏工具、多余文件等），腾出宝贵的空间，防止误用,消除混杂。
- 对生产的影响： 减少寻找物品的时间，避免使用不合格品或错误物料，保持通道畅通,提高空间利用率。
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整顿：
- 对象： 经过“整理”后保留下来的“要”的物品。
- 目的： 将必需品分门别类、定位放置、明确标识（如名称、数量、责任人、状态），做到“物有其位，人找物快，物归其位”，追求“30秒内找到所需物品”。
- 对生产的影响： 最大限度地减少寻找物品所浪费的时间（消除“寻找”的浪费），快速取放，防止错用、误用，保证先进先出,提高作业效率。
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清扫：
（图片来源网络，侵删）- 对象： 工作场所的地面、墙壁、设备、工具、物料等所有地方。
- 目的： 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘、油污、杂物等，保持环境干净明亮，清扫即点检，在清扫过程中检查设备状态（如漏油、松动、异常声音等）,及时发现潜在问题。
- 对生产的影响： 保持设备良好状态，减少故障停机；创造舒适、健康的工作环境，提升员工士气；避免因脏污导致的产品质量问题（如灰尘污染）；消除安全隐患（如油污滑倒）。
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清洁：
- 对象： 整个“整理、整顿、清扫”的过程和成果。
- 目的： 将前3S的做法制度化、标准化，维持其成果，制定明确的标准（如检查表、维护保养规程、区域责任制），并通过目视化管理（如颜色管理、看板管理、标准作业图）让问题点一目了然,确保任何人都能快速判断状态是否正常。
- 对生产的影响： 巩固前3S成果，防止滑坡；建立可复制、可维持的标准；通过目视化快速发现异常，实现“预防管理”；为持续改进提供基础。
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素养：
- 对象： 现场所有人员（操作工、班组长、管理人员等）。
- 目的： 培养员工遵守规章制度、按标准作业、保持良好工作习惯的自觉性和主动性,让6S成为员工的日常行为准则和企业文化的一部分。
- 对生产的影响： 这是6S管理的最高境界和核心，只有员工具备良好的素养，才能持续、自觉地执行前4S，形成长效机制，素养提升能显著减少人为失误，提高执行力，增强团队凝聚力,为持续改善奠定基础。
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安全：
- 对象： 生产现场所有可能存在安全隐患的要素（人员行为、设备状态、环境条件、物料特性、作业方法等）。
- 目的： 将安全理念融入前5S的每一个环节，消除或控制现场的危险源，预防事故发生，保障员工人身安全、设备安全和生产安全，强调“安全第一，预防为主”。
- 对生产的影响： 这是最重要的S，是生产得以顺利进行的前提，消除安全隐患能避免因事故导致的人员伤亡、设备损坏、生产中断、经济损失和声誉损害,保障生产的连续性和稳定性。
6S管理是对生产现场进行全方位、基础性管理的系统方法，它：
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- 管理对象： 生产现场的“人、机、料、法、环”五大要素。
- 管理核心： 通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个循序渐进、相互关联的活动,持续改善现场状态。
- 管理目标： 创造一个整洁、有序、高效、安全、目视化的工作环境，最终实现提高生产效率、保障产品质量、消除安全隐患、降低运营成本、提升员工士气、塑造良好企业形象的目的。
6S管理是精益生产、全面质量管理等先进管理方式的基础，是任何制造型企业提升现场管理水平、增强竞争力的必备工具。
