选择题（单选）
-
以下哪项不属于精益生产中的“八大浪费”？
A. 过量生产
B. 等待
C. 员工培训
D. 不良品返工
（图片来源网络，侵删） -
精益生产的核心目标是？
A. 最大化设备利用率
B. 消除浪费，创造价值
C. 加快生产速度
D. 降低原材料成本 -
“搬运浪费”主要指？
A. 员工在工位间走动
B. 物料不必要的移动
C. 产品运输到客户
D. 设备频繁维修 -
以下哪个工具最常用于解决“过量生产浪费”？
A. 5S管理
B. 看板（Kanban）
C. 防错法（Poka-Yoke）
D. 标准作业 -
“动作浪费”的典型例子是？
A. 工人弯腰取零件
B. 设备空转
C. 产品库存积压
D. 文件重复审批
（图片来源网络，侵删）
判断题（正确填√，错误填×）
- 精益生产要求所有工序都保持高速运转，以提升效率。（ ）
- “等待浪费”可能由设备故障、物料短缺或生产不平衡引起。（ ）
- 库存是“必要的浪费”，因此无需完全消除。（ ）
- 5S管理中的“整顿”（Seiton）是指将物品分类并固定位置存放。（ ）
- 价值流图（VSM）是识别流程中浪费的主要工具之一。（ ）
应用分析题
案例背景：
某电子厂生产手机主板,近期发现以下问题：
- 产线A每天生产2000块主板,但下游组装线仅需1500块；
- 员工需步行10米拿取螺丝,工位工具散乱；
- 因焊接不良,每日返工率高达8%；
- 设备故障导致平均每天停机2小时。
问题：
- 请指出案例中存在的四大浪费类型，并对应到八大浪费中。
- 针对上述浪费,各提出一项精益改进措施。
- 说明看板系统（Kanban） 如何解决案例中的“过量生产浪费”。
答案与解析
选择题
- C（员工培训属于能力提升，不属于浪费）
- B（精益核心是消除浪费，只做客户付费的增值活动）
- B（搬运浪费指物料/产品非必要的移动，如工序间运输）
- B（看板通过拉动生产控制过量，避免提前生产）
- A（动作浪费指员工多余动作，如弯腰、转身、寻找工具）
判断题
- （精益追求“按需生产”，而非盲目提速）
- （等待浪费源于流程中断或资源不匹配）
- （库存是七大浪费之首，需通过拉动生产最小化）
- （整顿即“定置管理”，减少寻找时间）
- （VSM可视化流程中的非增值活动）
应用分析题
四大浪费类型：
- 过量生产：产线A多生产500块主板（下游需求仅1500块）；
- 搬运浪费：员工步行10米拿取螺丝（非必要移动）；
- 动作浪费：工位工具散乱，导致寻找动作（如翻找工具）；
- 不良品浪费：焊接不良导致8%返工（资源浪费）。
注：设备停机属于“等待浪费”，但题目要求四大，此处未列。
（图片来源网络，侵删）
精益改进措施：
| 浪费类型 | 改进措施 |
|----------------|------------------------------|
| 过量生产 | 引入看板系统，按下游需求拉动生产 |
| 搬运浪费 | 将螺丝盒移至工位旁（U型布局） |
| 动作浪费 | 推行5S，工具定置管理（影子板） |
| 不良品浪费 | 应用防错法（Poka-Yoke）设计焊接夹具 |
看板系统解决过量生产浪费的原理：
- 拉动机制：下游组装线消耗主板后，通过看板卡片向上游产线A传递需求信号；
- 生产控制：产线A仅在看板触发时生产，且产量严格匹配下游需求（如1500块）；
- 效果：消除过量库存，减少资金占用和存储空间浪费。
知识点总结
| 八大浪费 | 定义 | 典型场景 |
|---|---|---|
| 过量生产 | 超出需求的生产 | 提前生产、大批量生产 |
| 等待 | 人员/设备闲置 | 设备故障、物料短缺 |
| 搬运 | 物料/产品不必要移动 | 工序间长距离运输 |
| 动作 | 员工多余动作 | 弯腰、转身、寻找工具 |
| 不良品 | 返工、报废 | 质量缺陷、检验失误 |
| 库存 | 过量原材料/在制品/成品 | 安全库存过高 |
| 过度加工 | 超出客户要求的加工 | 过度检测、非必要工序 |
| 未利用人才 | 忽视员工智慧与创造力 | 员工建议未被采纳 |
精益工具关联：
- 5S：减少动作浪费（整顿）、等待浪费（清扫预防故障）；
- 价值流图（VSM）：识别全流程浪费；
- 看板：消除过量生产与库存浪费；
- 标准化作业：减少动作与加工浪费。
此试题可用于企业培训考核、IE课程考试或精益生产知识竞赛，建议结合实际生产场景深化理解。
