“JIT生产现场”指的是采用准时制生产（Just-In-Time, JIT） 方式进行生产管理的现场环境，这是一种起源于日本丰田汽车公司的革命性生产方式，其核心理念是“只在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品”。
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JIT生产方式的核心目标：
- 彻底消除浪费： 这是JIT的终极目标，它致力于识别并消除生产过程中一切不增值的活动（即“浪费”），包括：
- 过量生产的浪费： 生产超出客户需求或下一道工序需求的产品。
- 库存的浪费： 持有过多的原材料、在制品或成品。
- 搬运的浪费： 不必要的物料移动。
- 等待的浪费： 设备空闲、人员等待物料或指令。
- 动作的浪费： 操作员不必要或不经济的身体动作。
- 加工本身的浪费： 不必要的加工步骤或过度加工。
- 不良品的浪费： 生产出需要返工或报废的产品。
- 降低成本： 通过消除浪费（尤其是库存和过量生产）,显著降低生产成本。
- 提高效率： 优化流程，减少非增值时间,提高设备利用率和人员效率。
- 提高质量： 通过快速暴露问题（如因低库存导致问题无法掩盖）、强调标准化作业和源头质量控制,促使质量问题被迅速发现和解决。
- 增强灵活性： 能够快速响应市场需求的变化,调整生产计划。
- 缩短生产周期： 从原材料到成品交付的时间大大缩短。
JIT生产现场的关键特征和实践：
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拉动式生产系统：
- 核心机制： 这是JIT区别于传统“推动式”生产（按计划生产并推给下游）的关键，生产指令由下游工序（或最终客户）向上游工序“拉动”。
- 看板系统： 最著名的拉动式工具，看板（通常是一张卡片或电子信号）作为传递生产指令和物料搬运指令的媒介，当下游工序消耗掉一个容器（或一定数量）的零件时，它就将空容器和看板送回上游工序，上游工序看到看板后，才生产并补充被消耗掉的零件。“没有看板，不生产；不搬运”。
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均衡化生产：
（图片来源网络，侵删）- 目的： 避免生产负荷的剧烈波动,使生产流程尽可能平稳。
- 实践： 通过“平准化排程”，将总生产量在计划期内（如一天或一周）平均分配，并尽可能混合生产不同型号的产品（每天生产A、B、C各10辆，而不是第一天生产30辆A，第二天生产30辆B，第三天生产30辆C）,这要求快速换模能力。
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小批量生产：
- 原因： 拉动式系统要求小批量、多频次的生产和搬运,以快速响应需求变化并减少在制品库存。
- 支撑： 依赖于快速换模技术，如SMED（Single Minute Exchange of Die）,将换模时间从小时级缩短到分钟级甚至秒级。
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标准化作业：
- 重要性： 为每个操作制定清晰、高效、安全、质量稳定的作业标准（标准作业组合表、标准作业指导书等）。
- 作用： 确保一致性，便于培训，是持续改进的基础,也是暴露问题的基准。
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单元化生产布局：
- 特点： 将生产特定产品族所需的机器设备、人员和工装按照工艺流程紧凑地布置在一起,形成一个相对独立的生产单元。
- 优势： 减少物料搬运距离和时间，简化流程，提高沟通效率,增强灵活性。
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全面生产维护：
（图片来源网络，侵删）- 目标： 追求设备零故障、零缺陷、零事故。
- 实践： 强调全员参与（操作员自主维护）、预防性维护、预测性维护，确保设备随时可用,支持JIT的稳定运行。
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源头质量控制：
- 理念： “不制造、不接受、不流出”不良品。
- 实践： 赋予操作员在发现异常时立即停止生产线的权利（安灯系统），并强调自检、互检，在工序内解决质量问题,防止缺陷流入下游。
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可视化管理：
- 方法： 利用看板、安灯、标准作业图、生产进度板、5S标识、绩效指标图表等工具，将生产状态、问题、标准、目标等信息清晰地展示在现场。
- 目的： 让问题一目了然,促进沟通和快速响应。
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全员参与的持续改善：
- 文化： JIT不是一蹴而就的,它依赖于持续不断的改进。
- 实践： 鼓励所有员工（从高层到一线）发现问题、提出改善建议并实施改善活动（如QC小组、改善提案制度）。
JIT生产现场是一个高度组织化、可视化、以消除浪费为核心、由客户需求拉动、追求完美流动和持续改善的生产环境，它不仅仅是一套工具或技术，更是一种管理哲学和运营系统，其核心在于通过精确的计划与控制、高效的现场管理和全员参与，实现以最低的成本、最高的效率、最好的质量和最快的响应速度来满足客户需求，JIT是精益生产体系中最核心、最基础的支柱之一。
