JIT（Just-In-Time，准时制生产）生产控制的核心目标是消除浪费、实现零库存、快速响应市场变化,其主要内容可以简述为以下几个关键方面：
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拉动式生产系统：
- 核心思想： 与传统的“推动式”（按计划预测生产）相反，JIT采用“拉动式”，生产由下游工序（最终是客户）的实际需求触发。
- 运作方式： 后道工序在需要时，按需向前道工序发出生产指令（通常通过看板）,前道工序仅生产后道工序需要且刚好需要的数量。
- 目的： 避免过量生产（最大的浪费），减少在制品和成品库存,使生产与实际需求紧密同步。
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生产均衡化：
- 核心思想： 在总装线（或最终工序）上，以均衡的节拍（Takt Time）生产各种产品，避免“批量生产”带来的需求波动。
- 运作方式： 将一天、一周或一个月的总需求量，按产品种类和数量进行平均分配，制定出稳定、重复的生产排程（每天生产A、B、C产品各若干件）。
- 目的： 使上游工序获得相对稳定的需求信号，避免因需求波动导致的生产能力闲置或过载，减少在制品库存和资源浪费,提高系统响应速度。
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看板管理：
- 核心思想： 看板是JIT实现拉动式生产的核心工具和信息传递媒介。
- 运作方式： 看板（通常是卡片、容器或电子信号）附着在物料或产品上，包含物料信息、数量、取货/生产地点等，后道工序取走物料时，取下看板作为生产指令返回前道工序；前道工序根据返回的看板进行生产和补充。
- 目的： 可视化生产指令和物料流动，实现工序间的准时、按需、定量传递，严格控制库存水平（看板数量代表最大允许库存）。
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标准化作业：
（图片来源网络，侵删）- 核心思想： 为每个工序制定清晰、稳定、可重复的最佳作业方法、作业顺序、标准在制品数量和标准作业时间。
- 运作方式： 通过详细的作业指导书、标准化作业组合表等工具，确保操作者按统一、高效的方式进行操作。
- 目的： 保证质量稳定、减少变异、提高效率、降低成本、便于培训和新员工快速上手,为均衡生产和快速换模提供基础。
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快速换模：
- 核心思想： 极大地缩短设备从生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间（SMED - Single Minute Exchange of Die）。
- 运作方式： 通过区分“内换模”（必须停机操作）和“外换模”（可提前准备）、优化换模流程、使用快速夹具、标准化工具等方法实现。
- 目的： 显著减少换模时间损失，使得经济生产批量可以降到非常小（甚至单件），从而支持多品种、小批量的均衡化生产,提高设备利用率和系统柔性。
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全面质量控制：
- 核心思想： 质量是生产出来的，不是检验出来的，强调“零缺陷”目标,将质量控制贯穿于整个生产过程。
- 运作方式： 操作者自检、自动化设备自检（Jidoka - 自动化带有人性）、防错装置（Poka-Yoke）、源头质量改进、持续改善活动等。
- 目的： 在生产过程中即时发现并消除缺陷，避免不合格品流入下道工序，杜绝因返工、报废造成的浪费，保证JIT系统流畅运行（任何缺陷都会导致生产线停止）。
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供应商管理：
- 核心思想： 将供应商视为生产过程的延伸，建立紧密、长期、互信的合作关系。
- 运作方式： 选择少数地理位置近、质量可靠、响应迅速的核心供应商；实施供应商JIT供货（小批量、多频次）；共享生产计划和需求信息；共同进行质量改进和成本降低。
- 目的： 确保原材料和外购件准时、按质、按量送达生产线，减少企业自身库存,提高整个供应链的响应速度和效率。
JIT生产控制的主要内容是一个相互关联、协同作用的系统：
- 拉动式生产是核心逻辑。
- 均衡化生产提供稳定的需求基础。
- 看板是实现拉动和均衡化的信息工具。
- 标准化作业和快速换模是实现小批量、多品种生产的技术保障。
- 全面质量控制是系统流畅运行的前提（零缺陷）。
- 供应商管理是外部供应链环节的延伸。 都围绕着消除浪费（Muda）这一核心目标展开，最终实现高效率、低成本、高质量、高柔性的生产运营模式。
