PMC如何管控生产计划达成率？达成率怎么算？

生产计划达成率的计算

生产计划达成率是衡量生产计划执行效果的关键指标,其核心是实际完成量与计划量的对比，计算公式看似简单，但实际应用中需要根据管理颗粒度进行细分。

基础计算公式

生产计划达成率 (%) = (实际完成产量 / 计划生产产量) × 100%

• 实际完成产量： 在计划规定的时间段内（如日、周、月），经检验合格入库的成品或半成品的数量。
• 计划生产产量： 在该时间段内，根据主生产计划（MPS）或生产工单（WO）下达的、需要完成的成品或半成品的数量。

计算的关键维度与注意事项

为了更精准地反映问题、指导改进，达成率通常需要按不同维度进行统计和分析：

• 时间维度：
  • 日达成率： 反映短期波动和日常执行情况，公式：(当日实际完成量 / 当日计划生产量) × 100%，这是最基础、最频繁监控的指标。
  • 周达成率： 平衡日波动，反映一周内的整体执行情况，公式：(本周累计实际完成量 / 本周累计计划生产量) × 100%。
  • 月达成率： 衡量月度生产目标的完成情况，常用于部门考核和高层汇报，公式：(本月累计实际完成量 / 本月累计计划生产量) × 100%。
• 产品/物料维度：
  • 按产品型号/系列： 分析不同产品的达成情况，识别瓶颈产品或畅销产品产能不足问题，公式：(某产品实际完成量 / 某产品计划生产量) × 100%。
  • 按生产线/车间： 评估不同生产单元的绩效，找出薄弱环节，公式：(某线/车间实际完成量 / 某线/车间计划生产量) × 100%。
  • 按工单： 追踪具体生产订单的执行进度，确保交期，公式：(某工单实际完成量 / 某工单计划生产量) × 100%。
• 达成状态维度：
  • 按期达成率： 在计划规定时间内完成的数量占比，公式：(按期完成数量 / 计划生产数量) × 100%。这是衡量计划严肃性和交期保障能力的关键指标！
  • 延期达成率： 在计划规定时间之后完成的数量占比，公式：(延期完成数量 / 计划生产数量) × 100%。
  • 未达成率： 计划期内完全未完成的数量占比，公式：(未完成数量 / 计划生产数量) × 100%。
• 重要注意事项：
  • 统计口径一致： “实际完成量”和“计划生产量”的统计范围必须严格一致（如：相同的产品型号、相同的生产线、相同的时间段、相同的计量单位）。
  • 合格品标准： “实际完成量”必须是经质量检验合格、符合入库标准的数量，返工品、废品不计入。
  • 计划冻结期： 在计算达成率时，通常会有一个“计划冻结期”（计算月达成率时，计划在月初就冻结，月中不再调整），这确保了计划的可比性和严肃性，如果计划频繁调整，达成率就失去了衡量意义。
  • 区分计划调整： 如果因客户需求变更、物料短缺等客观原因，经过正式审批流程调整了计划，则应按调整后的计划计算达成率，并记录调整原因，未经审批的临时插单、计划变更不应直接修改原计划达成率计算基数，而应作为异常情况分析。
  • 考虑产能负荷： 达成率100%不一定代表高效，可能计划定得太低；达成率低于100%也不一定代表执行差，可能计划定得太高或突发异常多，需结合产能负荷率分析。

PMC如何管控生产计划达成率

管控达成率是一个系统性工程，贯穿于计划制定、执行监控、问题解决和持续改进的各个环节，PMC需要扮演“指挥中心”和“协调枢纽”的角色。

事前预防：制定科学、可行的生产计划 (Plan)

• 精准的需求预测与订单评审：
  • 与销售、市场紧密沟通，获取准确的销售预测和客户订单信息。
  • 组织订单评审（Sales & Operation Planning - S&OP），评估订单的交期、技术要求、物料供应、产能负荷等可行性，避免接受无法完成的订单。
• 合理的产能评估与平衡：
  • 建立和维护各生产单元（产线、设备、班组）的标准产能数据库（考虑设备OEE、人员效率、良率损失等）。
  • 在制定MPS和下达工单时,进行粗略产能计划和详细产能计划，确保计划量不超过理论产能和实际可达成产能，避免计划过于激进。
  • 识别瓶颈工序,提前规划瓶颈资源的利用和优化。
• 物料齐套性保障 (Material Control)：
  • 基于MPS,运行MRP（物料需求计划），生成准确的采购申请和生产领料需求。
  • 与采购、仓库协同，确保关键物料在需要的时间、按需要的数量、合格地到达生产线。
  • 建立物料齐套性检查机制（如：工单开工前检查齐套率），避免因缺料导致停线。
• 清晰、稳定的计划下达与沟通：
  • 计划（MPS、工单）需清晰明确：产品、数量、时间（开工、完工）、生产线、工艺路线等。
  • 计划下达给生产、质量、仓库、采购等相关部门，并确保充分理解。
  • 建立计划冻结机制,减少非必要的临时插单和计划变更，如需变更，必须经过正式评估和审批流程，并通知所有相关方。

事中监控：实时跟踪计划执行进度 (Do & Check)

• 建立高效的信息收集与反馈机制：
  • 生产报工系统： 利用MES（制造执行系统）、ERP或手工报工单，要求生产人员按工单、按工序、按批次及时、准确地报告生产数量、合格品数、不良品数、停机时间等。
  • 现场巡检与看板管理： PMC计划员/跟单员定期（如每2-4小时）到生产现场巡查，查看生产进度、物料状况、设备状态、人员出勤等，与班组长沟通，利用生产看板（电子或物理）实时展示计划进度和实际进度。
  • 每日/每周生产协调会： 召集生产、质量、设备、仓库、采购等关键部门，快速回顾前一日/周计划达成情况，暴露当前问题（缺料、设备故障、质量异常、人员不足等），协调资源解决，明确当日/周重点任务。
• 关键指标实时监控与预警：
  • 日清日结： 每日下班前，必须统计清楚各工单、各产线的当日计划达成率、按期达成率。
  • 进度偏差分析： 对比计划进度与实际进度（如：计划完成1000件，实际完成800件，偏差-200件），计算达成率。
  • 设置预警阈值： 设定日达成率低于95%或进度偏差超过±10%时，系统自动或由计划员触发预警，要求立即分析原因并采取措施。
  • 瓶颈工序监控： 重点监控瓶颈工序的产出进度，因为瓶颈决定了整个生产线的效率。
• 异常事件快速响应与升级：
  • 建立清晰的异常处理流程（如：停线、缺料、重大质量事故）。
  • PMC作为协调中心,一旦发现异常（通过报工、巡检、预警），立即组织相关部门（生产、质量、设备、采购）分析原因，制定临时对策（如：调拨物料、抢修设备、调整班次、工艺临时变更）和长期对策。
  • 对于影响重大或跨部门协调困难的异常,及时升级给更高管理层。

事后分析与改进：闭环管理，持续提升 (Act)

• 深入分析未达成原因：
  • 数据驱动分析： 对未达成的工单、日期、产品、产线进行统计，找出主要问题点（是普遍性问题还是特定问题？）。
  • 根本原因分析： 针对典型未达成案例，组织相关部门运用鱼骨图、5Why等工具进行深入分析，找出根本原因，常见原因包括：
    • 计划问题： 预测不准、计划超出产能、计划变更频繁、物料计划错误。
    • 物料问题： 供应商交货延迟/质量问题、仓库发料错误/不及时、物料损耗超预期、BOM错误。
    • 生产问题： 设备故障率高、设备效率低（OEE低）、人员技能不足/效率低/出勤率低、工艺不稳定、生产过程混乱、现场管理差（5S）。
    • 质量问题： 过程不良率高、返工返修多、报废率高。
    • 外部问题： 客户临时变更订单/要求、不可抗力。
• 制定并落实纠正与预防措施：
  • 针对分析出的根本原因,制定具体的、可衡量的、可实现的、相关的、有时限的纠正措施（解决当前问题）和预防措施（防止未来再发生）。
  • 明确措施的责任部门、责任人和完成时间。
  • 跟踪措施的执行进度和效果验证。
• 持续优化计划与流程：
  • 根据历史达成率数据、产能数据、异常分析结果，持续优化产能模型、计划参数（如安全库存、提前期、批量）。
  • 改进计划制定流程、物料管理流程、生产执行流程、异常处理流程。
  • 推动自动化、信息化（如升级MES、APS系统）提升数据准确性和处理效率。
• 绩效考核与反馈：
  • 将生产计划达成率（尤其是按期达成率）作为考核生产部门、相关支持部门（采购、设备、质量）以及PMC部门自身的重要指标。
  • 定期（月度、季度）回顾达成率趋势、改进措施效果，向管理层汇报，并将结果反馈给相关部门，形成管理闭环。

管控达成率的关键成功要素

1. 高层支持与跨部门协作： 达成率是整个供应链协同的结果，需要高层领导重视，打破部门墙，建立以客户交期和整体效率为目标的文化。
2. 数据准确性与及时性： “垃圾进，垃圾出”，报工数据、库存数据、产能数据必须准确、及时，信息化系统（ERP, MES）是基础保障。
3. 计划的严肃性与灵活性平衡： 计划一旦下达，应尽量保持稳定（严肃性），但面对市场变化和异常，也需要有快速响应和调整的机制（灵活性），关键在于规范的变更流程。
4. 强大的问题解决能力： 面对层出不穷的生产异常，PMC需要具备快速组织协调、推动问题解决的能力。
5. 持续改进的文化： 不满足于表面数字，深入挖掘根本原因，持续优化流程和系统，追求卓越运营。
6. 专业的人才队伍： PMC人员需要具备生产管理、物料管理、数据分析、沟通协调等多方面的专业知识和技能。

PMC管控生产计划达成率是一个动态、闭环、协同的过程：

• 计算是基础： 精准、多维度的达成率计算是衡量绩效、发现问题的起点。
• 事前预防是关键： 科学的计划制定和充分的资源准备是达成率高的前提。
• 事中监控是核心： 实时跟踪、快速响应异常是保障计划执行的核心手段。
• 事后分析是提升： 深入分析原因、落实改进措施是持续提高达成率的根本途径。

通过以上系统性的管控方法,PMC部门才能有效提升生产计划达成率，保障客户交期，提高生产效率，降低运营成本，最终增强企业的市场竞争力。