精益生产TPM中卫生活动定义是什么？

在精益生产（Lean Production）和全面生产维护（TPM） 中，“卫生活动”通常指的是“初期清扫”或“基础清扫”活动，它是TPM八大支柱中“自主维护（Autonomous Maintenance）” 的第一步，也是最基础、最核心的活动之一。

核心定义：

TPM中的卫生活动（初期清扫/基础清扫）是指：由设备操作员（而非专门的清洁人员）亲自、彻底地清扫其负责的设备、工作区域及周边环境，其根本目的不仅仅是保持表面干净，更重要的是通过清扫过程来“暴露”设备的异常、劣化、潜在缺陷和污染源，从而为后续的维护、改善和预防打下基础。

关键要素解析：

1. 执行者： 设备操作员（Operator），这是区别于传统保洁的关键点，操作员最了解设备状态，通过亲自清扫，能最直接地感知设备的细微变化。
2. 范围：
   • 设备本体： 内部、外部、顶部、底部、死角、难以触及的部位。
   • 设备附属装置： 仪表盘、控制面板、传感器、管道、阀门、防护罩、润滑点、冷却系统等。
   • 设备周边环境： 地面、工具架、物料存放区、通道、照明、通风等。
   • 工具和辅助设备： 操作员使用的工具、量具、搬运装置等。
3. 目的（核心）：
   • “清扫即点检”： 这是最核心的理念，在清扫过程中，操作员必须像侦探一样，仔细观察、触摸、倾听、感受设备状态，目标是发现：
     • 异常现象： 漏油、漏水、漏气、异响、异常振动、过热、异味。
     • 劣化迹象： 螺丝松动、皮带磨损/裂纹、管道腐蚀、仪表指针异常、电线破损、润滑不良、过滤器堵塞、表面划痕/凹坑、油漆剥落（可能导致锈蚀）。
     • 污染源： 粉尘、碎屑、油污、水渍的来源（如密封失效、加工过程飞溅）。
     • 安全隐患： 尖锐边角、绊倒物、不稳固的物品、防护装置缺失/失效。
   • 恢复设备基本状态： 清除覆盖在设备表面的污垢、油渍、粉尘、碎屑等，使设备恢复其“应有”的、可观察、可接触的初始状态，这本身就是一种基础的维护。
   • 培养操作员的责任心和技能： 让操作员从“只操作不维护”转变为“我的设备我负责”，培养其发现问题的“眼睛”和“手感”，提升设备认知和基本维护技能。
   • 创造安全、整洁、高效的工作环境： 干净的环境本身就是安全（减少滑倒、火灾风险）和效率（减少寻找时间、避免污染产品）的基础。
4. 内容（具体做什么）：
   • 彻底清扫： 不仅仅是擦拭表面，而是要深入到设备内部、缝隙、死角，使用合适的工具（刷子、吸尘器、抹布、刮刀等）清除所有可见的污垢、油渍、粉尘、金属屑、加工残留物等。
   • 发现并标记问题： 在清扫过程中，一旦发现上述任何异常、劣化或污染源，立即用标签（如红标签、维修标签）或记录表进行清晰标记，并记录具体位置和现象，这是后续维修和改善的输入。
   • 临时处理（如能安全进行）： 对于一些简单、安全的问题（如拧紧松动的螺丝、清理堵塞的过滤器、补充少量润滑油），操作员可以在标记后立即进行初步处理。
   • 恢复标准： 清扫完成后，确保设备及其周边恢复到规定的清洁、整齐、有序的标准状态（通常结合5S中的“清扫”和“清洁”标准）。
   • 记录与反馈： 将清扫过程中发现的问题、处理情况、未解决的问题详细记录在TPM活动记录板或系统中，反馈给维护团队或班组长。

与普通清洁/5S清扫的区别：

在TPM框架下,“卫生活动”绝非简单的打扫卫生，它是操作员主导的、以“清扫”为手段、以“点检”为核心、以“暴露设备问题”为首要目的的基础性维护活动，它标志着操作员从“设备使用者”向“设备维护者”转变的开始，是建立设备“健康状态”基础、培养自主维护能力、预防故障发生的关键第一步，没有扎实有效的初期清扫，后续的润滑、紧固、点检等自主维护步骤就难以有效开展，TPM的根基也就不牢。