在精益生产（Lean Manufacturing）中，Jidoka 是一个核心概念，通常翻译为 “自働化” 或 “带有人类智慧的自动化”，它不仅仅指简单的机器自动化，而是赋予了机器或生产线一种“智能”，使其能够自动检测异常（如缺陷、故障、偏离标准等），并立即停止生产，同时发出警报，以便操作人员能够快速响应并解决问题。
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Jidoka 的核心思想：
- 质量内建： 不让缺陷流向下一道工序或最终客户，在问题发生的源头就将其暴露并解决。
- 立即响应： 一旦检测到异常，立即停止，避免产生更多次品或浪费。
- 可视化问题： 通过停止和警报（如安灯系统），让问题变得显而易见，迫使团队关注并解决。
- 人机分离： 操作员不需要时刻监控机器是否正常运行，机器能自我判断，在正常时自动运行，在异常时自动停止并求助，这使得一个操作员可以同时看管多台机器，提高生产效率。
- 促进根本原因分析： 停机不是目的，而是解决问题的开始，它要求团队深入调查异常发生的根本原因，并实施对策，防止问题再次发生，从而实现持续改进。
Jidoka 的关键要素：
- 自动检测与停止： 机器或设备被设计或改造为能够自动检测到异常情况（如零件尺寸超差、装配错误、机器故障、缺料等），并立即停止运行，这是 Jidoka 的物理基础。
- 安灯系统： 这是 Jidoka 的可视化核心，当机器因异常停止时，会触发安灯（通常是指示灯板或信号灯），通过不同的颜色（如红灯表示停机需要帮助，黄灯表示需要关注或即将停机，绿灯表示正常运行）向班组长、维修人员或管理层发出清晰的信号，指示问题的位置和性质。
- 人机分离： 由于机器能自我监控和停止，操作员无需“拴”在一台机器上，他们可以在机器正常运行时，去执行其他增值任务（如换型、物料补充、质量检查、参与改善活动等），或者看管多台机器，显著提升劳动生产率。
- 根本原因分析与对策： 停机后，相关人员（操作员、班组长、技术员、工程师等）必须迅速到达现场，共同分析导致停机的根本原因（而不是仅仅处理表面现象），并制定并实施永久性对策，确保问题不再发生，这体现了“问题即财富”的精益思想。
- 标准化作业： Jidoka 的有效实施依赖于清晰、稳定的标准化作业，只有当操作标准明确时，机器才能有效地判断是否发生了偏离标准的异常。
Jidoka 与普通自动化的区别：
- 普通自动化： 主要目标是提高生产效率，减少人工操作，机器会按照预设程序运行，即使出现异常（如生产出次品），也可能继续运行，直到人工干预发现，这可能导致大量次品产生。
- Jidoka： 核心目标是保证质量和暴露问题，机器在运行中主动监控，一旦发现异常，立即停止，防止次品产生和问题扩大，它将“人”的判断力（识别异常）融入了机器的运行逻辑中。
Jidoka 的起源：
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Jidoka 的理念最早由丰田汽车的创始人丰田佐吉在20世纪初应用于其发明的自动织布机，当织布机的一根经线断裂时，机器能够自动检测到并立即停止，避免了生产出带有瑕疵的布匹，同时解放了操作员，使其可以看管多台织布机，这一理念后来被丰田喜一郎和大野耐一等人系统化，并发展成为丰田生产方式（TPS）的两大支柱之一（另一个是准时化生产 JIT）。
Jidoka 是精益生产中一种强大的质量控制和过程改进工具，它通过赋予机器“智能”和“自律性”，实现了：
- 零缺陷目标： 在源头杜绝次品。
- 快速问题解决： 暴露问题，迫使团队立即响应并根治。
- 提高生产效率： 实现人机分离，优化人力资源利用。
- 培育持续改进文化： 每一次停机都是学习和改进的机会。
- 增强员工责任感： 操作员不仅是操作者，也是问题的发现者和解决者。
理解并有效实施 Jidoka，是构建真正精益、高效、高质量生产系统的关键环节。
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