机械制造公司生产现场6S管理规范

总则

  1. 目的
    通过6S管理，优化生产环境，提升效率、质量、安全及员工素养，降低成本，打造精益化、标准化生产现场。
  2. 适用范围
    生产车间、仓库、设备区、通道、工具间、质检区等所有生产相关区域。
  3. 责任主体
    • 管理层：提供资源支持，监督执行效果。
    • 部门主管：负责本区域6S推行与日常检查。
    • 全体员工：遵守规范，参与改善活动。

6S管理具体要求

整理（SEIRI）—— 区分必要与不必要

  • 标准：
    • 物品分类：现场仅保留“当前生产必需品”（如：在用工具、合格物料、作业指导书）。
    • 处理原则：
      • 废弃：损坏工具、过期文件、废料（每日清理）。
      • 回收：可维修设备、可再利用物料（移至指定回收区）。
      • 归库：备用设备、长期不用物料（贴标签后入库存放）。
  • 机械行业重点：
    • 清除闲置工装夹具、报废刀具、过期润滑油。
    • 区分“待检品”“合格品”“不合格品”区域（使用红/黄/绿标识牌）。

整顿（SEITON）—— 科学布局，快速取用

  • 标准：
    • 定置管理：
      • 设备、物料、工具按“三定原则”（定点、定量、定容）摆放。
      • 绘制《现场定置图》，张贴于入口处。
    • 标识清晰：
      • 工具柜/车：标注工具名称、规格、数量（如：M10扳手×5）。
      • 物料架：标签注明物料号、名称、最大/最小库存量。
      • 通道：划线标示人行道（黄色）、车行道（白色）、危险区（红色）。
    • 先进先出：物料按入库时间顺序摆放，使用滑移架或重力架。
  • 机械行业重点：
    • 刀具、量具使用防震防锈盒存放，避免碰撞损坏。
    • 油品、化学品专柜上锁，配MSDS（化学品安全技术说明书）。
    • 大型工件使用托盘或支架固定,防止滚动倾倒。

清扫（SEISO）—— 彻底清除污染源

  • 标准：
    • 日常清扫：
      • 班前10分钟：清扫工位、设备表面、地面。
      • 班后15分钟：清理铁屑、油污、废料，归位工具。
    • 设备点检：清扫时同步检查设备（如：机床导轨润滑、气压表读数）。
    • 污染源控制：
      • 机床加装防护罩、集屑槽，减少飞溅。
      • 漏油设备立即报修,地面铺吸油毡。
  • 机械行业重点：
    • 使用专用工具清理铁屑（禁止手掏），避免划伤。
    • 电气设备除尘前断电,使用压缩空气吹扫。
    • 每周深度清洁：设备内部、油路过滤网、通风口。

清洁（SEIKETSU）—— 标准化维持

  • 标准：
    • 可视化标准：
      • 制作《6S检查表》，明确各区域清洁要求（如：设备无油污、地面无积水）。
      • 现场张贴“6S责任区域图”，明确责任人。
    • 制度固化：
      • 将6S纳入《生产作业指导书》和《员工绩效考核》。
      • 每日班组长自查,每周部门互查，每月管理层稽核。
  • 机械行业重点：
    • 制定《设备保养基准书》，规定润滑周期、清洁部位。
    • 油污区域使用防滑地垫,定期更换。

素养（SHITSUKE）—— 养成习惯，持续改善

  • 标准：
    • 培训教育：
      • 新员工入职培训6S知识,老员工每年复训。
      • 开展“6S之星”评选，奖励优秀实践者。
    • 行为规范：
      • 工具使用后立即归位,物料按定额领取。
      • 遵守安全操作规程（如：旋转设备禁止戴手套）。
    • 改善文化：
      • 设立“6S改善提案箱”，鼓励员工提合理化建议。
      • 每月召开改善成果发布会。
  • 机械行业重点：
    • 强调“三不原则”：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品。
    • 推行“目视化管理”：设备状态灯（红/黄/绿）、安灯（Andon）系统。

安全（SAFETY）—— 消除隐患，保障人身

  • 标准：
    • 风险识别：
      • 定期排查机械伤害（旋转部件）、触电、火灾、起重伤害等风险。
      • 危险区域设置警示标识（如：当心机械伤人、必须戴防护眼镜）。
    • 防护措施：
      • 设备安全联锁装置有效（如：机床门未关无法启动）。
      • 员工按规定佩戴PPE（安全帽、护目镜、劳保鞋、耳塞）。
      • 消防器材每月点检,通道无堵塞。
    • 应急响应：

      张贴《应急疏散图》，定期演练消防、触电急救。

      机械制造公司生产现场6s管理规范
      （图片来源网络，侵删）
  • 机械行业重点：
    • 起重作业严格执行“十不吊”，吊具定期探伤。
    • 有限空间（如：油箱、罐体）作业需审批并通风检测。
    • 高噪声区域设置隔音屏,员工定期听力检测。

检查与考核

  1. 检查机制
    • 日常检查：班组长每日填写《6S点检表》。
    • 专项检查：安全员每周排查安全隐患，6S推行小组每月全面稽核。
  2. 评分标准（满分100分）
    | 项目 | 分值 | 评分要点（扣分项） | |------------|------|----------------------------------------| | 整理 | 15 | 废品未清理、物品混放（-5分/项） | | 整顿 | 20 | 工具未归位、标识缺失（-3分/处） | | 清扫 | 20 | 设备有油污、地面有铁屑（-5分/区域） | | 清洁 | 15 | 标准未执行、记录不全（-3分/项） | | 素养 | 15 | 违反操作规程、未佩戴PPE（-5分/人次） | | 安全 | 15 | 安全隐患未整改、通道堵塞（-10分/项） |
  3. 奖惩制度
    • 奖励：月度评分≥95分，部门奖励500元；年度“6S优秀团队”颁发锦旗。
    • 处罚：评分＜80分，部门扣绩效200元；重复违规者停岗培训。

附件工具

  1. 《现场6S检查表》
    （包含区域、检查项、标准、结果、责任人）
  2. 《红牌作战记录单》
    （用于标识问题物品/区域，限期整改）
  3. 《6S改善提案表》
    （员工提交改善建议，经评估后实施奖励）

推行步骤

  1. 启动阶段：成立6S推行小组，制定计划，全员培训。
  2. 试点阶段：选择1条产线试点，2个月达标后推广。
  3. 全面实施：全区域推行，每月检查评分，持续优化。
  4. 巩固阶段：纳入ISO 9001/14001体系，形成长效机制。

执行要点：

  • 领导带头：管理层每周参与现场巡查，以身作则。
  • 全员参与：从操作工到工程师，每人承担6S责任区。
  • 持续改善：通过PDCA循环（计划-执行-检查-处理）不断提升。

备注：本规范需结合企业实际（如设备类型、产品工艺）调整细节，确保落地可行，建议每半年修订一次，适应生产变化。

通过此规范,机械制造企业可显著减少浪费（如寻找工具时间降低30%），提升OEE（设备综合效率），工伤事故率下降50%以上，奠定智能制造的基础。

机械制造公司生产现场6s管理规范
（图片来源网络，侵删）