精益生产中常说的5S是什么？

精益生产中的5S是一种源自日本的现场管理方法，是精益生产体系的基础和核心支柱之一，它旨在通过创建一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，来消除浪费、提升效率、保证质量、保障安全并提高员工士气。

5S 的名称来源于五个以字母 “S” 开头的日语单词（罗马音），每个 S 代表一个核心原则或步骤：

📌 1. 整理 - Seiri

• 核心含义： 区分必需品与非必需品，并将非必需品清除出现场。
• 目的：
  • 腾出宝贵的空间：去除不需要的物品,释放工作区域。
  • 减少干扰：避免无关物品分散注意力,提高专注度。
  • 防止误用：减少使用错误或过期物品的风险。
  • 降低库存成本：识别并处理积压的、不必要的库存。
• 关键行动：
  • 对工作区域内的所有物品进行盘点（“红牌作战”是常用工具）。
  • 严格判断：“这个物品在过去一年内使用过吗？”、“它真的有必要放在这里吗？”
  • 将物品分为三类：必需品（经常使用，放在现场）、待处理品（很少使用，移至指定暂存区）、非必需品（完全不需要，立即丢弃、回收或变卖）。
  • 坚决清除非必需品。

📌 2. 整顿 - Seiton

• 核心含义： 将必需品科学、合理地定位、定量放置，并进行清晰标识，使其能快速、准确、安全地取用和归位。
• 目的：
  • 提高工作效率：消除寻找物品的时间浪费（“30秒内找到所需物品”是常见目标）。
  • 消除“寻找”的浪费：这是生产中常见的七大浪费之一。
  • 防止误用/误送：清晰的标识减少错误。
  • 创造目视化环境：物品状态一目了然。
  • 保障安全：通道畅通,物品堆放稳固。
• 关键行动：
  • 定位： 确定每件物品的“家”（位置），遵循“就近原则”、“使用频率原则”（常用物品放在易取处）。
  • 定量： 规定每种物品的最大和最小库存量（如看板、库存线）。
  • 标识： 使用标签、颜色、划线、看板、照片等清晰标明物品名称、数量、位置、责任人等信息。
  • 工具： 使用影子板、工具挂架、物料架、地面划线、标签等实现目视化管理。

📌 3. 清扫 - Seiso

• 核心含义： 彻底清扫工作区域，保持设备、地面、墙壁、角落等干净、无尘、无污垢、无杂物。清扫即点检。
• 目的：
  • 维持良好工作环境：提升员工舒适度和工作积极性。
  • 设备早期发现故障：在清扫过程中检查设备（如漏油、螺丝松动、异常发热、磨损）,进行预防性维护。
  • 保证产品质量：防止灰尘、杂物污染产品。
  • 保障安全：清除油污、积水、绊倒物,消除安全隐患。
• 关键行动：
  • 制定清扫标准（清扫区域、频率、方法、责任人）。
  • 清扫即点检：将清扫与设备检查结合起来,发现问题及时处理或上报。
  • 保持清扫工具的整洁和易于取用（应用整顿原则）。
  • 寻找并根除污染源（如设备漏油）,从源头保持清洁。

📌 4. 清洁 - Seiketsu

• 核心含义： 将前3个S（整理、整顿、清扫）制度化、标准化，维持其成果，并持续改进。标准化是关键。
• 目的：
  • 维持成果：防止整理、整顿、清扫的成果退步。
  • 形成标准：将最佳实践固化下来,成为人人遵守的规范。
  • 目视化管理深化：通过标准让异常状态更容易被发现。
  • 便于培训和新员工快速上手。
• 关键行动：
  • 制定清晰的、可操作的5S标准和检查标准（包括检查表、照片标准）。
  • 将标准可视化（张贴在显眼位置）。
  • 建立定期检查和评审机制（如每日/每周自查、主管巡查、5S审计）。
  • 将5S要求融入日常工作流程和职责中。
  • 持续改进：定期回顾标准,根据实际情况进行优化。

📌 5. 素养 - Shitsuke

• 核心含义： 培养员工遵守规则、养成良好习惯的自律性和团队精神，使5S成为企业文化的一部分，并持续改进。这是5S成功的关键和最高境界。
• 目的：
  • 形成自律文化：员工自觉遵守规章制度,执行5S标准。
  • 提升员工士气和归属感：员工参与改善,感受到工作环境的提升和被尊重。
  • 建立持续改进的基础：素养是所有改善活动（包括精益生产其他工具）得以持续进行的基石。
  • 塑造企业形象：整洁有序的现场是管理水平的直接体现。
• 关键行动：
  • 高层承诺与带头示范：领导以身作则至关重要。
  • 持续的培训与教育：让员工理解5S的意义、方法和好处。
  • 建立激励机制：认可和奖励在5S方面表现优秀的团队和个人。
  • 营造改善氛围：鼓励员工提出改进建议（Kaizen）。
  • 坚持与耐心：素养的培养是一个长期、持续的过程,需要坚持不懈。

📊 5S 的核心价值与在精益生产中的作用

• 消除浪费： 直接消除寻找、搬运、动作、不良品、库存等浪费。
• 提升效率： 减少寻找时间，优化作业流程,提高设备综合效率。
• 保证质量： 清洁的环境减少污染，目视化管理快速发现异常,防止错误。
• 保障安全： 清除隐患，规范操作,创造安全的工作场所。
• 提高士气： 改善工作环境，员工参与改善,增强自豪感和责任感。
• 奠定基础： 5S是实施其他精益工具（如看板管理、标准化作业、TPM、快速换模SMED等）的必要前提,一个混乱的现场无法有效推行更复杂的精益方法。
• 目视化管理： 5S是目视化管理的核心载体，让问题“看得见”,便于快速响应。

5S 绝不仅仅是“大扫除”或“整理房间”，它是一套系统化的现场管理哲学和方法论，通过循序渐进的五个步骤，旨在塑造一种持续改进、追求卓越、尊重员工的企业文化，它强调全员参与、持续坚持和标准化，是精益生产大厦的地基，没有坚实的5S基础，精益生产的其他工具和理念就难以生根发芽、开花结果，推行5S是任何企业迈向精益之路的第一步和最关键的一步。