在JIT（准时化生产）系统中，工序间看板是实现“拉动式”生产的核心工具，它像一张“可视化的指令”，精确地控制着生产流程中相邻工序之间的物料流动和生产节奏，确保只在需要的时候、按需要的数量、生产需要的产品。
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以下详细解释工序间看板的运作原理、类型、流程和关键要素：
核心目标与原理
- 拉动式生产： 看板的核心思想是后工序拉动前工序，下游工序（后工序）根据实际消耗（或计划需求）向上游工序（前工序）发出生产或取货指令，上游工序只根据看板指令进行生产或补充物料。
- 消除浪费： 通过严格控制物料流动和生产节奏，看板旨在消除七大浪费中的过量生产和库存浪费，没有看板指令，就不生产、不搬运。
- 可视化与暴露问题： 看板是可视化的，看板卡片（或电子信号）本身、看板运行状态（如是否在流转、是否堆积）都能清晰地展示生产流程的状态，使问题（如瓶颈、延迟、质量缺陷）暴露无遗,便于快速响应和解决。
- 均衡化生产： 看板系统要求生产过程相对均衡，如果需求波动剧烈，看板系统会难以应对，导致缺货或积压，看板与生产均衡化（Heijunka）紧密配合。
工序间看板的主要类型
在相邻工序之间,通常使用两种类型的看板协同工作：
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取货看板：
- 作用： 授权后工序向前工序领取（搬运）物料。
- 触发： 当后工序开始消耗其工序内库存（通常是标准容器内的物料）时,取货看板被释放。
- 信息： 通常包含：
- 物料名称/编号
- 容器容量（标准装载数量）
- 前工序（供应方）名称/位置
- 后工序（需求方）名称/位置
- 存储位置（前工序的成品超市或后工序的消耗点）
- 有时包含条形码/二维码用于追踪。
- 形象比喻： 就像后工序向前工序下的“取货订单”。
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生产看板：
（图片来源网络，侵删）- 作用： 授权前工序生产指定数量的物料。
- 触发： 当前工序收到后工序送来的空容器（附有取货看板）时，将取货看板取下，放入生产看板收集盒（或挂板），同时将一张生产看板放入空容器（或挂起）,作为生产指令。
- 信息： 通常包含：
- 物料名称/编号
- 生产数量（通常等于容器容量）
- 前工序名称/位置
- 后工序名称/位置
- 所需原材料/零件信息（有时）
- 存储位置（前工序的成品超市）
- 有时包含条形码/二维码。
- 形象比喻： 就像前工序收到的“生产工单”。
工序间看板的典型运作流程（双看板系统）
假设有工序A（前工序）和工序B（后工序）：
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初始状态：
- 工序A的成品超市存放着装有已完工物料的标准容器，每个容器上附有一张生产看板。
- 工序B的消耗点存放着装有从工序A取来的物料的标准容器，每个容器上附有一张取货看板。
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工序B开始消耗：
- 工序B的操作员开始使用其消耗点容器内的物料进行加工。
- 当一个容器内的物料完全用完时，操作员将该空容器连同附在上面的取货看板一起取下。
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触发取货：
（图片来源网络，侵删）- 操作员将空容器和取货看板送回工序A的成品超市（或指定的取货点）。
- 在成品超市，操作员：
- 找到一个装有相同物料、附有生产看板的满容器。
- 将取货看板从空容器上取下，放入工序A的生产看板收集盒（或挂板），这相当于向工序A发出了“需要补充物料”的信号。
- 将空容器留在成品超市（或放入空容器回收区）。
- 将满容器（上面仍然附有生产看板）运回工序B的消耗点,用于后续生产。
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触发生产：
- 工序A的操作员定期（或根据信号）检查生产看板收集盒（或挂板）。
- 当发现收集盒中有取货看板时（代表工序B取走了一个满容器）,这表明工序A需要生产一个新容器量的物料来补充。
- 操作员从收集盒中取走一张取货看板（作为生产指令的确认），同时从成品超市或空容器回收区取一个空容器。
- 操作员将一张生产看板放入该空容器（或挂在容器上）,作为生产指令。
- 操作员将该空容器（附有生产看板） 送到工序A的工位。
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工序A进行生产：
- 工序A的操作员看到工位上带有生产看板的空容器,这就是明确的生产指令。
- 操作员按照生产看板上的信息（物料、数量）进行生产加工。
- 生产完成后，将加工好的物料装入该空容器中，使其成为满容器。
- 将满容器（附有生产看板） 送回工序A的成品超市,等待工序B的取货。
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循环往复：
工序B再次消耗完一个容器，重复步骤2-5，形成一个持续的、由后工序需求驱动的拉动循环。
看板数量的计算（关键参数）
看板系统的核心是控制在制品库存，而看板数量直接决定了在制品库存水平,计算看板数量需要考虑以下因素：
- D： 后工序在单位时间内的平均需求量（件/小时、件/天）。
- T： 生产提前期（Lead Time），指从前工序收到生产指令（取货看板触发）到将完工产品放入成品超市所需的时间，包括：等待时间、加工时间、搬运时间、检验时间等，单位与需求量一致（小时、天）。
- C： 每个标准容器的容量（件/容器）。
- S： 安全系数（Safety Stock），用于应对需求波动、生产异常（设备故障、质量问题、物料延迟等），通常取0.1到1.0之间，根据流程稳定性调整，越不稳定,S越大。
基本公式：
看板数量 (N) = (D * T * (1 + S)) / C
解释：
D * T： 表示在提前期T内，后工序的平均需求量,这是理论上需要准备的最小库存量。(1 + S)： 乘以安全系数,增加缓冲以应对不确定性。/ C： 将总需求件数除以每个容器的容量，得到需要的容器数量（即看板数量）。
重要说明：
- 初始设定： 公式提供初始估算值，实际运行中需要根据观察到的实际情况（如是否经常缺货、看板是否堆积、异常频率）进行调整。
- 持续改进： JIT的目标是持续减少浪费，通过缩短提前期（T）、提高流程稳定性（降低S）、优化容器大小（C），可以逐步减少看板数量（N）,从而降低在制品库存。
- 均衡化： 公式中的D应是相对均衡的需求，如果需求波动大，需要结合生产均衡化（Heijunka）来平滑需求,否则看板系统会失效。
实施工序间看板的关键步骤
- 流程分析与稳定化： 确保生产流程相对稳定，质量合格，设备可靠，看板不能解决根本的流程问题,它只是暴露问题。
- 定义工序与超市： 清晰划分前后工序,设立明确的成品超市位置。
- 标准化：
- 标准化容器： 确定所有物料使用的标准容器及其容量（C），容器大小应适中，便于搬运且能代表一个合理的生产/搬运批量。
- 标准化看板： 设计清晰、信息完整的取货看板和生产看板卡片（或电子信号）,统一格式。
- 计算初始看板数量： 使用上述公式计算初始的看板数量。
- 设计看板流转规则： 明确定义看板如何触发、传递、收集、使用（如上述典型流程）。
- 培训： 对所有相关操作员、班组长、管理人员进行看板原理、规则、操作的培训,确保理解一致。
- 设定初始库存： 在成品超市和消耗点放置计算好数量的满容器（附生产看板）和空容器（附取货看板）。
- 试点运行： 选择一个相对稳定的区域进行试点,观察运行情况。
- 监控与调整：
- 监控指标： 在制品库存水平、看板周转速度、缺货次数、异常响应时间、生产达成率。
- 调整： 根据监控数据和暴露的问题，调整看板数量（N）、安全系数（S）、容器大小（C）、甚至流程本身（缩短T）。
- 推广与持续改进： 在试点成功的基础上，逐步推广到其他工序，持续进行改善活动，追求更少的看板、更低的库存、更快的响应。
常见问题与挑战
- 看板丢失或损坏： 建立看板管理制度，明确责任人，定期清点,使用更耐用的材料或电子看板。
- 看板数量不当： 过多导致库存积压，过少导致频繁缺货,需要持续监控和计算调整。
- 生产不均衡： 需求波动大时，看板系统难以应对，必须与生产均衡化（Heijunka）结合。
- 流程不稳定： 设备故障、质量问题、物料延迟等异常会破坏看板运行，需要加强基础管理（TPM, 质量管理）。
- 员工不遵守规则： 培训不到位、理解不深、习惯于“推动”思维，需要持续培训、监督、建立遵守规则的文化。
- 供应商问题： 如果涉及外部供应商，供应商的响应能力和可靠性至关重要,需要建立紧密的合作关系。
工序间看板是JIT生产中连接上下游工序的“神经系统”，它通过取货看板和生产看板的协同运作，实现了后工序拉动前工序的精确控制，有效消除过量生产和库存浪费，可视化流程状态并暴露问题，成功实施看板系统需要稳定的流程、标准化的容器与看板、精确计算的看板数量、严格的执行规则、持续的监控调整以及与生产均衡化的紧密结合，它不仅仅是一种工具，更是一种精益思想和持续改进文化的体现。
