JIT（Just-In-Time，准时制生产）是一种源于丰田生产系统（TPS）的核心思想，其核心目标是消除浪费、提高效率、降低成本，在生产线中，JIT的思想体现为“在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品”，追求零库存、零浪费、高响应速度和高质量。

jit的思想在生产线中的思想
（图片来源网络，侵删）

以下是JIT思想在生产线中的具体体现和应用：

核心目标：消除浪费（Muda）

JIT认为生产中任何不增值的活动都是浪费,生产线上的主要浪费包括：

  • 库存浪费：过量原材料、半成品、成品堆积,占用资金和空间。
  • 等待浪费：设备闲置、工序衔接不畅导致人员或物料等待。
  • 搬运浪费：不必要的物料移动或工序间距离过长。
  • 加工浪费：过度加工或非必要的工序。
  • 不良品浪费：返工、报废导致的时间和资源损失。
  • 动作浪费：操作员多余的动作（如弯腰、转身）。
  • 过量生产浪费：生产超出需求的产品（最严重的浪费）。

JIT在生产线中的应用：通过流程优化和精益工具,系统性地消除这些浪费。

生产线中的关键JIT实践

拉动式生产（Pull System）

  • 传统推动式生产：按计划批量生产，推向下道工序（易造成库存积压）。
  • JIT拉动式生产：后道工序根据实际需求向前道工序“拉动”物料，只在需要时生产。
    • 工具：看板（Kanban）
      • 看板卡片或电子信号传递需求信息（如“需要补充A零件10个”）。
      • 前道工序收到看板后才开始生产，避免过量生产。
      • 例子：汽车装配线,工位通过看板向零件供应商实时传递需求。

均衡化生产（Heijunka）

  • 问题：需求波动导致生产线忙闲不均,或为应对峰值而囤积库存。
  • JIT解决方案：
    • 生产平准化：按需求规律平均分配生产任务，避免批量生产。
      • 例子：某工厂每天需生产100件A、50件B、50件C，传统方式可能上午批量产A，下午产B/C；JIT则每小时生产25A、12.5B、12.5C，实现“小批量多频次”均衡产出。
    • 均衡生产计划板：可视化排产,确保资源均衡利用。

单件流（One-Piece Flow）

  • 传统批量生产：一次加工一批产品，导致在制品（WIP）堆积、周期长。
  • JIT单件流：
    • 每次只传递/加工一个产品，工序间无缝衔接。
    • 优势：
      • 快速暴露问题（如设备故障、质量缺陷）；
      • 缩短生产周期；
      • 减少在制品库存。
    • 例子：电子装配线,每个工位完成一个产品后立即传递至下工位。

快速换模（SMED - Single-Minute Exchange of Die）

  • 问题：设备换模时间长，导致生产灵活性差,只能大批量生产。
  • JIT解决方案：
    • 将换模时间从小时级压缩至分钟级（目标<10分钟）。
    • 方法：区分“内部换模”（停机操作）和“外部换模”（提前准备），优化流程。
    • 例子：冲压车间通过SMED，将换模时间从2小时缩短至5分钟,实现小批量多品种生产。

自动化（Jidoka - 自働化）

  • 核心：设备自动检测异常并立即停止，防止批量不良品产生。
    • 安灯系统（Andon）：异常发生时灯光报警，生产线自动停线，人员快速响应。
    • 防错装置（Poka-Yoke）：通过物理设计或传感器防止操作错误（如零件装反时设备无法启动）。
    • 例子：焊接工位传感器检测到零件尺寸偏差,自动停机并报警。

供应链协同

  • JIT延伸至供应链：
    • 供应商按生产线需求“准时”送货（JIT供货），减少工厂库存。
    • 要求：供应商地理位置近、质量稳定、响应迅速。
    • 例子：丰田要求零部件供应商每1-2小时送一次货,仓库库存仅够几小时使用。

JIT在生产线中的实施步骤

  1. 价值流图分析（VSM）：

    绘制当前生产流程，识别浪费点（如库存积压、等待时间）。

    jit的思想在生产线中的思想
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  2. 建立拉动系统：

    设计看板规则，确定生产批量、传递方式（物理看板/电子看板）。

  3. 推行均衡化生产：

    制定平准化生产计划,避免需求波动。

  4. 优化流程布局：

    按产品流设计U型线或单元式布局,减少搬运和等待。

  5. 实施快速换模与防错：

    培训团队SMED方法,安装防错装置。

    jit的思想在生产线中的思想
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  6. 供应链整合：

    与供应商建立JIT供货协议,共享需求信息。

  7. 持续改进（Kaizen）：

    通过PDCA循环（计划-执行-检查-行动）不断优化流程。

JIT的挑战与应对

挑战 应对策略
供应链中断风险（如缺料） 建立安全库存（少量）、多供应商策略
需求波动大 加强销售预测、柔性生产设计
员工抵触变革 培训精益文化、全员参与改善
初期投资高（如自动化设备） 分阶段实施，优先投入高回报环节

典型案例：丰田生产线

  • 看板系统：总装线工位取用零件时，将空箱看板送回前工序，触发补货。
  • 安灯系统：工位发现问题时拉绳，生产线停线，团队立即解决。
  • 供应商园地：零部件供应商在丰田工厂附近建厂，实现小时级送货。
  • 结果：库存周转率提升300%，生产周期缩短50%,不良品率趋近于零。

JIT在生产线中的本质是通过“拉动”实现精准响应，通过“流动”消除浪费，通过“自动化”保证质量,它要求：

  • 系统思维：从供应商到客户的全流程协同；
  • 持续改进：永不满足于现状，追求极致效率；
  • 以人为本：员工是问题发现者和解决者。

成功实施JIT的生产线，能像“流动的河流”一样顺畅，没有停滞，没有浪费，以最低成本、最快速度满足客户需求。