在精益生产中，5S 是一种基础且极其重要的现场管理方法，旨在通过创造一个整洁、有序、高效、安全的工作环境，来消除浪费、提高效率、保障质量、提升员工士气，并为后续的精益改善活动（如看板、快速换模、价值流分析等）奠定坚实的基础。
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“5S” 是源自日文的五个单词（或短语）的首字母,它们分别是：
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整理 (Seiri)
- 含义： 区分工作区域内必需品和非必需品，并将非必需品清除出现场。
- 核心： “要与不要，一留一弃”,判断物品的必要性和使用频率。
- 目的：
- 腾出宝贵的空间。
- 防止误用（如过期物料、不合格品）。
- 减少寻找物品的时间浪费。
- 消除安全隐患（如堆积的杂物）。
- 常用工具： “红牌作战”（对非必需品贴红标签标识）。
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整顿 (Seiton)
- 含义： 将必需品**科学、合理地放置在指定位置，并进行清晰标识，使其易于取用和归还**。
- 核心： “科学布局，取用快捷”，遵循“三定原则”：
- 定点： 明确物品存放的位置。
- 定容： 明确物品存放的容器或区域。
- 定量： 明确物品存放的数量（如最高/最低库存线）。
- 目的：
- 消除寻找物品的时间浪费（“30秒内找到所需物品”）。
- 防止物品误放、混放。
- 创造目视化管理的基础（一眼就能看出物品状态）。
- 便于先进先出（FIFO）管理。
- 常用方法： 画线定位、工具挂架/影子板、颜色管理、标签标识、看板管理等。
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清扫 (Seiso)
（图片来源网络，侵删）- 含义： 彻底打扫工作区域，保持环境干净、明亮，并在清扫过程中检查设备、设施的状态。
- 核心： “清扫即点检”，不仅仅是打扫卫生,更是对设备进行预防性维护的起点。
- 目的：
- 创造舒适、健康的工作环境。
- 在清扫中发现问题（如设备漏油、螺丝松动、管道裂缝、异常噪音、磨损等），及时处理,防止故障发生。
- 使设备保持良好状态,保证生产稳定性和产品质量。
- 提升员工对工作环境的责任感。
- 关键点： 人人参与，责任到人,制定清扫标准。
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清洁 (Seiketsu)
- 含义： 将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并维持下去，形成可视化的标准，让任何人都知道“应该是什么状态”以及“如何维持”。
- 核心： “制度化，维持成果”，将前3S的做法标准化、规范化。
- 目的：
- 将成功的经验固化下来,防止倒退。
- 建立持续改进的基准。
- 使维持状态变得容易（通过标准、检查表、目视化）。
- 为新员工培训提供依据。
- 常用工具： 标准作业程序（SOP）、检查表、目视化看板、照片标准（展示“好”与“不好”的状态）。
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素养 (Shitsuke)
- 含义： 培养员工遵守规则、养成良好习惯的自律性和团队精神，让5S成为日常工作的一部分，成为一种企业文化。
- 核心： “养成习惯，形成文化”,这是5S成功的关键和最高境界。
- 目的：
- 确保前4S能够长期、有效地执行。
- 提升员工的责任感、参与感和归属感。
- 营造积极向上、持续改善的工作氛围。
- 建立相互信任、相互尊重的团队文化。
- 关键点： 领导以身作则、持续培训、定期评审与激励、将5S融入绩效考核、营造全员参与的氛围。
总结5S的核心价值与目的：
- 消除浪费： 减少寻找物品、等待、返工、设备故障等浪费。
- 提高效率： 优化布局，减少动作浪费,提升物流和信息流速度。
- 保障质量： 防止误用、混料，在清扫中发现并解决潜在质量问题,创造稳定的生产环境。
- 提升安全： 清除隐患，创造整洁有序的环境,减少事故风险。
- 降低成本： 减少浪费、提高效率、减少故障和返工,最终降低运营成本。
- 提升士气： 创造舒适、自豪的工作环境,增强员工参与感和成就感。
- 奠定基础： 是实施其他精益工具（如看板、标准化作业、TPM等）不可或缺的前提。
重要提示：
- 顺序很重要： 必须按照整理→整顿→清扫→清洁→素养的顺序进行，环环相扣，没有彻底的整理，整顿就无法有效进行；没有有效的整顿，清扫就会很困难；没有清扫带来的点检和问题发现，清洁就缺乏内容；没有清洁的标准,素养就难以形成。
- 持续进行： 5S不是一次性的大扫除或运动，而是一个需要持续改进、永无止境的过程，需要定期评审（如5S审核）、发现问题、持续改进。
- 全员参与： 5S的成功依赖于每一位员工的参与和坚持,尤其是管理层的承诺和带头作用至关重要。
5S就是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个步骤，打造一个“一目了然、井然有序、安全高效、持续改进”的工作场所,它是精益生产的基石和起点。
