在JIT（Just-In-Time，准时制生产）方式下，生产指令的下达与传统“推动式”生产有本质区别，JIT的核心是“拉动式”生产，即生产指令由下游工序的实际需求触发，而非由中央计划系统预先设定，以下是JIT生产指令下达的关键逻辑、工具和步骤：
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核心逻辑：需求拉动（Pull System）
JIT生产指令的触发点不是生产计划,而是下游工序的消耗：
- 上游工序不主动生产，直到收到下游工序的“需求信号”。
- 指令=实际消耗：生产数量仅等于下游工序取走的数量，避免过量生产（Overproduction）。
关键工具：看板（Kanban）
看板是JIT指令传递的核心载体,分为两类：
生产看板（Production Kanban）
- 作用：授权上游工序生产指定数量的产品。
- 触发条件：当上游工序的“在制品库存”被取用至最低点（即“看板回收”）。
- 示例：
装配线取走1箱零件（10件）后，将空箱和“生产看板”送回加工工序，加工工序看到看板后，立即生产10件补货。
取货看板（Withdrawal Kanban）
- 作用：授权下游工序到上游工序取货。
- 触发条件：下游工序消耗掉一个单位的物料/半成品。
- 示例：
总装线用完1个A零件，触发“取货看板”，物料员持看板到仓库领取1箱A零件。
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生产指令下达流程
步骤1：设定生产节拍（Takt Time）
- 计算公式：
[ \text{Takt Time} = \frac{\text{可用生产时间}}{\text{客户需求量}} ] - 作用：定义单位产品需生产的速度，作为指令频率基准。
步骤2：设计看板系统
- 确定看板数量：
[ \text{看板数量} = \frac{\text{日均需求} \times (\text{生产提前期} + \text{安全缓冲})}{\text{每箱容量}} ] - 看板规则：
- 一卡一物：一张看板对应一个标准容器（如1箱、1托盘）。
- 可视化管理：看板需清晰标注物料号、数量、存放位置。
步骤3：指令触发与执行
| 场景 | 指令触发动作 | 上游响应 |
|---|---|---|
| 下游工序取用物料 | 释放“取货看板”至上游 | 物料员按看板取货补充 |
| 上游工序库存低于安全线 | 回收“生产看板”至生产区 | 产线按看板生产指定数量 |
| 紧急需求（如设备故障） | 使用“红色看板”或安灯系统报警 | 优先处理异常指令 |
步骤4：指令闭环验证
- 看板循环：
生产 → 取货 → 消耗 → 回收看板 → 再生产 - 平衡检查：定期核对看板数量与实际消耗，避免系统失衡。
数字化工具的应用（现代JIT）
传统实体看板正逐步被电子系统替代,但逻辑不变：
- 电子看板（e-Kanban）：
- 通过扫描二维码、RFID或MES系统自动触发指令。
- 示例：装配线扫描物料箱条码，系统自动向仓库发送补货指令。
- ERP/MES集成：
- 实时消耗数据（如装配线完工扫描）自动生成生产工单。
- 关键逻辑：
系统检测到库存低于“看板触发点” → 自动生成生产指令 → 推送至工位终端
与传统生产指令的区别
| 维度 | JIT（拉动式）指令 | 传统（推动式）指令 |
|---|---|---|
| 触发源 | 下游实际消耗 | 中央生产计划（如MRP） |
| 指令依据 | 看板信号/实时库存 | 预测订单/批量计划 |
| 生产数量 | 仅补充被取用的部分 | 按计划批量生产 |
| 库存控制 | 极低在制品（WIP） | 较高安全库存 |
| 响应速度 | 快速响应需求波动 | 计划变更滞后 |
实施关键注意事项
- 均衡化生产（Heijunka）：
需求波动时,通过“生产均衡板”平滑指令节奏，避免上游工序过载。
- 看板数量动态调整：
根据需求变化、设备稳定性定期重新计算看板数量。
- 异常响应机制：
设定“安灯系统”（Andon），当指令无法执行时（如缺料、故障），立即停线报警。
（图片来源网络，侵删） - 人员培训：
操作员需理解看板规则,避免“无看板生产”或“过量生产”。
常见错误规避
- 错误1：将看板视为“生产计划表”而非“需求信号”。
→ 纠正：看板只响应消耗，不预测未来。 - 错误2：看板数量过多导致库存堆积。
→ 纠正：通过模拟验证看板数量，逐步减少至最小安全值。 - 错误3：指令传递延迟（如实体看板回收慢）。
→ 纠正：优化物流路径，或切换至电子看板系统。
JIT生产指令的本质是“按需生产、即时响应”，其核心在于：
- 以看板为载体传递真实需求；
- 由下游消耗触发上游生产；
- 通过最小化在制品暴露问题并持续改进。
成功实施JIT指令系统需结合标准化流程、可视化管理及全员参与，最终实现“零库存、零浪费”的精益目标。
