案例背景

企业：某电子设备装配厂
问题：某生产线（5个工位）生产平衡率仅65%，导致：

pdca案例分析提升生产平衡率
（图片来源网络，侵删）
  • 工位间在制品堆积（WIP过高）
  • 部分工位空闲等待
  • 日均产能仅达目标值的80%
  • 员工抱怨“忙闲不均”

目标：3个月内将生产平衡率提升至80%以上，减少在制品堆积30%，产能提升至目标值的95%。

PDCA循环实施过程

P（Plan）- 计划阶段

现状分析

  • 数据收集：

    • 记录各工位单件作业时间（连续观测3天，取平均值）：
      | 工位 | 1（上料） | 2（焊接） | 3（组装） | 4（检测） | 5（包装） |
      |------|-----------|-----------|-----------|-----------|-----------|
      | 时间（秒） | 45 | 72 | 58 | 65 | 50 |
    • 计算瓶颈工位：工位2（焊接，72秒）为瓶颈。
    • 计算当前平衡率：
      $$ \text{平衡率} = \frac{\text{各工位时间之和}}{\text{瓶颈工位时间} \times \text{工位数}} \times 100\% = \frac{45+72+58+65+50}{72 \times 5} \times 100\% = 65\% $$

  • 根本原因分析（鱼骨图）：

    pdca案例分析提升生产平衡率
    （图片来源网络，侵删）
    • 人：焊接工位技能要求高，新员工熟练度不足；
    • 机：焊接设备老旧，效率低；
    • 料：来料一致性差，需额外调整；
    • 法：作业分配不均，未进行标准化拆分。

制定改善计划

  • 目标：平衡率≥80%，瓶颈工位时间≤60秒。
  • 措施：
    • 短期：
      • 拆分工位2的焊接作业（将72秒拆分为两个子工序）；
      • 培训多能工，支援瓶颈工位；
    • 中期：
      • 引入自动化焊接设备（预算审批中）；
      • 优化来料检验流程，减少调整时间；
    • 长期：

      建立标准作业指导书（SOP），定期平衡率评审。

D（Do）- 执行阶段

短期措施落地

  • 作业拆分：将工位2拆分为“预焊接”（35秒）和“精焊接”（37秒），新增工位2A和2B；
  • 人员调配：从工位5（包装）抽调1名多能工支援工位2B；
  • SOP优化：重新编写焊接作业标准，明确操作要点。

中期措施推进

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（图片来源网络，侵删）
  • 设备升级：采购半自动焊接机，调试后投入试运行；
  • 来料改善：与供应商签订质量协议，来料不良率从5%降至1.5%。

C（Check）- 检查阶段

数据验证（改善后）

  • 新工位时间数据：
    | 工位 | 1 | 2A（预焊） | 2B（精焊） | 3 | 4 | 5 |
    |------|---|------------|------------|---|---|---|
    | 时间（秒） | 45 | 35 | 37 | 58 | 65 | 50 |
  • 新瓶颈工位：工位4（检测，65秒）；
  • 新平衡率计算：
    $$ \text{平衡率} = \frac{45+35+37+58+65+50}{65 \times 6} \times 100\% = 82\% $$

效果对比
| 指标 | 改善前 | 改善后 | 变化率 |
|--------------|--------|--------|--------|
| 平衡率 | 65% | 82% | ↑26% |
| 日均产能 | 320件 | 410件 | ↑28% |
| 在制品堆积 | 120件 | 75件 | ↓37.5% |
| 员工满意度 | 60分 | 85分 | ↑42% |

A（Act）- 处理阶段

成果标准化

  • 将工位拆分方案写入《生产线平衡管理规范》；
  • 更新SOP，新增焊接设备操作规程；
  • 建立月度平衡率评审机制（由生产经理主持）。

遗留问题改进

  • 新瓶颈工位4（检测）：
    • 原因：检测设备效率不足，人工判定耗时；
    • 措施：引入视觉检测系统（纳入下阶段PDCA循环）。
  • 多能工培训不足：

    措施：制定年度多能工培养计划，目标覆盖80%岗位。

持续推广

  • 将此案例推广至其他3条生产线，复制改善经验。

关键成功因素

  1. 数据驱动：精准测量工位时间是平衡改善的基础；
  2. 瓶颈聚焦：优先解决最大瓶颈工位（工位2），避免资源分散；
  3. 人机协同：短期靠人员调配，中期靠设备升级，长期靠标准化；
  4. 全员参与：一线员工参与作业拆分设计，提升执行力。

PDCA循环启示

  • P阶段：用数据说话，避免“拍脑袋”决策；
  • D阶段：快速验证小改善，再推进大投入；
  • C阶段：平衡率提升后可能暴露新瓶颈（如工位4），需持续监控；
  • A阶段：标准化是防止问题反弹的关键，需形成制度。

通过PDCA循环，该企业不仅将生产平衡率从65%提升至82%，更建立了持续改善的文化机制，后续通过自动化设备引入和新瓶颈攻关，平衡率有望突破90%，实现“一个流”生产目标。