生产计划与执行 (核心：按计划、按标准、高效产出)
- 理解并接收生产计划：
- 从计划部门接收详细的生产排程（日/周/月计划），明确产品型号、数量、交付日期。
- 理解计划中的优先级和特殊要求（如客户订单、试生产、工程变更等）。
- 资源准备与调配：
- 人员： 根据计划需求，合理调配操作人员、班组长、技术员等，确保岗位人员充足、技能符合要求（包括特殊过程资质）。
- 设备： 确保所需生产设备、工装、模具、夹具处于可用状态（见设备管理部分）。
- 物料： 协调物料部门，确保所需原材料、半成品、辅料按规格、数量、时间准确送达工位，并验证其状态（如先进先出、批次标识）。
- 文件： 确保生产现场随时可获取最新、有效的作业指导书、控制计划、检验标准、图纸等文件。
- 生产过程实施：
- 严格按标准操作： 监督并确保操作人员严格按照作业指导书、控制计划、工艺参数进行操作。
- 过程参数监控： 按控制计划要求，监控关键过程参数（如温度、压力、速度、时间等），记录数据，确保过程稳定。
- 首件检验/确认： 在每班开始、更换模具/工装、设备维修后、材料变更后，严格执行首件检验程序，确认产品符合所有要求后方可批量生产。
- 在制品管理： 有效管理在制品（WIP）数量，防止堆积、混淆、损坏，确保标识清晰、状态明确（待检、合格、不合格、返工）。
- 生产数据记录： 准确、及时、完整地记录生产过程数据（如生产数量、设备运行时间、停机时间、废品数量、过程参数记录、操作人员等），确保可追溯性，这是IATF 16949的核心要求。
- 生产效率与成本控制：
- 监控生产节拍、设备综合效率（OEE），识别效率瓶颈，提出改进建议。
- 控制物料消耗、能源消耗，减少浪费（如废品、返工、等待、搬运）。
- 参与精益生产活动,优化生产流程。
质量控制与保证 (核心：制造合格品，防止不合格)
- 执行过程检验：
- 按控制计划和检验指导书要求,在生产过程中进行自检、互检、巡检（由检验员或授权操作员进行）。
- 使用规定的量具、设备进行检验，并确保其在校准有效期内。
- 准确记录检验结果。
- 不合格品控制：
- 识别与隔离： 立即识别生产过程中发现的不合格品（原材料、半成品、成品），并清晰标识（如红色标签、不合格区域），防止误用或混入合格品。
- 报告与评审： 按照不合格品控制程序，及时向质量部门报告不合格情况，并参与不合格品的评审（如让步接收、返工、返修、报废）。
- 处置： 根据评审结果，负责实施返工、返修（需有返工指导书）或隔离报废。
- 记录： 详细记录不合格品的描述、数量、原因（初步）、处置措施及结果。
- 特殊特性控制：
- 识别并特别关注产品/过程中的特殊特性（由顾客或组织确定）。
- 确保针对这些特性的控制措施（如100%检验、自动化监控、统计过程控制SPC）得到严格执行和记录。
- 追溯性管理：
- 确保所有原材料、半成品、成品及其生产过程（设备、人员、时间、参数）具有唯一且可追溯的标识（如批次号、序列号）。
- 在记录中清晰关联这些信息,以便在需要时（如召回、质量调查）能快速定位。
- 防错应用：
- 识别生产过程中可能发生的人为错误或设备故障风险。
- 参与设计、实施、验证和维护防错装置（如传感器、定位销、顺序开关、软件逻辑），确保其有效运行，并在失效时报警或停机。
设备、工装与基础设施管理 (核心：保障生产能力和稳定性)
- 日常点检与基础维护：
- 按设备/工装维护计划，执行日常点检（清洁、润滑、紧固、简单调整），记录点检结果。
- 进行基础的预防性维护（如更换易损件、简单保养）。
- 设备状态监控：
- 监控设备运行状态（噪音、振动、温度、精度），发现异常及时报告设备部门。
- 记录设备运行时间、停机时间及原因。
- 工装/模具管理：
- 负责工装/模具的日常清洁、保养、存放管理。
- 监控工装/模具的使用寿命和磨损情况，按计划提出预防性维护或更换申请。
- 确保工装/模具在使用前得到验证（如首件确认）。
- 设备/工装变更管理：
当设备、工装、模具发生重大维修、改造、更换时，配合设备/工程部门进行验证（如生产件批准PPAP中的相关要求），确保其满足产品要求。
（图片来源网络，侵删） - 基础设施维护：
维护生产区域的环境（如照明、通风、温湿度、地面清洁度），确保符合产品要求和员工安全健康需求。
人员管理、培训与安全 (核心：胜任、安全、合规)
- 人员培训与资质：
- 确保所有操作人员、班组长等接受过必要的岗位技能培训（包括作业指导书、安全操作、设备操作、检验方法、质量意识、IATF 16949基础知识）。
- 管理特殊过程（如焊接、喷涂、热处理、无损检测）操作人员的资质证书，确保其有效并在岗。
- 维护员工培训记录。
- 安全、健康与环境：
- 严格执行安全操作规程,监督员工正确佩戴和使用个人防护装备（PPE）。
- 识别生产过程中的安全风险（机械伤害、化学品、噪音、人机工程等），参与风险评估和控制措施的实施。
- 维护工作场所的5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
- 遵守环境法规,管理生产过程中的废弃物（如废油、废液、废料）按规定分类和处理。
- 参与应急计划（如火灾、化学品泄漏）的演练和执行。
- 员工激励与沟通：
- 向员工传达质量目标、生产要求、安全规定和体系信息。
- 鼓励员工提出改进建议（如合理化建议、质量圈活动）。
- 维护良好的团队氛围。
持续改进与问题解决 (核心：预防问题，提升绩效)
- 数据收集与分析：
- 收集生产过程的关键绩效指标（KPI）数据：如生产达成率、OEE、过程能力指数（Cpk/Ppk）、废品率/PPM、返工率、一次通过率（FPY）、客户投诉（生产相关）、内部失效成本等。
- 参与数据分析,识别趋势、波动和改进机会。
- 问题解决：
- 主导或参与生产过程相关质量问题的解决（如使用8D方法、5Why分析、鱼骨图等）。
- 分析根本原因（人、机、料、法、环、测），制定并实施纠正和预防措施（CAPA）。
- 验证措施的有效性。
- 参与改进活动：
- 积极参与公司层面的持续改进活动（如精益生产、六西格玛项目）。
- 在生产区域内实施小改小革,优化操作、减少浪费、提高效率和质量。
- 内部审核与管理评审：
- 配合内部质量审核,提供生产过程相关的记录和信息。
- 针对审核中发现的生产相关问题,制定并实施纠正措施。
- 向管理层汇报生产部质量目标达成情况、主要绩效、问题和改进需求。
文件与记录管理 (核心：有据可查，符合要求)
- 文件控制：
- 确保生产现场使用的所有文件（作业指导书、控制计划、检验标准、图纸、程序文件等）是最新有效版本。
- 及时回收作废文件。
- 记录控制：
- 核心职责： 按照IATF 16949要求，完整、准确、及时、清晰地创建、填写、保存和保管所有生产过程相关的记录。
- 关键记录包括： 生产日报/班报、首件检验记录、过程检验记录、巡检记录、设备点检/维护记录、工装/模具使用/维护记录、不合格品处理记录、返工/返修记录、物料接收/使用记录、人员培训记录、特殊过程监控记录（如SPC图表）、变更记录等。
- 确保记录易于识别、检索（如按日期、批次、产品型号），并按规定保存期限存档。
- 保护记录免受损坏、丢失或未经授权的更改。
内部沟通与协作 (核心：信息畅通，协同作战)
- 跨部门沟通：
- 与计划部门：沟通计划执行情况、产能瓶颈、物料需求。
- 与质量部门：沟通质量问题、不合格品处理、检验要求、客户投诉反馈、审核信息。
- 与物料/仓库部门：沟通物料需求、领用、退库、在制品/成品入库。
- 与设备/工装部门：沟通设备/工装状态、维护需求、故障报修、预防性维护计划。
- 与工程/技术部门：沟通工艺问题、工程变更实施、新产品试生产、工装/模具需求。
- 与采购部门：反馈供应商物料质量问题。
- 与人事部门：沟通人员需求、培训需求。
- 内部沟通：
在生产部内部（班组之间、班次之间）进行有效的工作交接和信息传递（如生产状态、设备问题、质量异常、安全事项）。
合规性与顾客特殊要求 (核心：满足所有要求)
- 遵守法规： 确保生产活动符合所有适用的国家、地方法律法规（如安全、环保、劳动法）。
- 满足顾客特殊要求： 识别并严格遵守顾客在合同、技术规范、质量协议中提出的特殊要求（如特定的包装、标识、追溯方法、附加检验项目、交付要求、过程审核要求等），并在生产过程中落实。
IATF 16949下的生产部工作内容是一个高度系统化、标准化、数据驱动且持续改进的过程，其核心在于：
- 按计划、按标准生产合格产品。
- 严格控制过程，预防不合格发生。
- 确保所有活动可追溯（人、机、料、法、环、测）。
- 基于数据和事实进行决策和改进。
- 全员参与，强调质量、安全和效率。
- 保持完整、准确的记录作为体系有效运行的证据。
生产部经理/主管是确保以上所有要求在生产现场得到有效执行的关键责任人，需要具备强大的组织协调能力、问题解决能力、质量意识和领导力。
（图片来源网络，侵删）
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