TPM生产中设备坏了该用什么工具或方式记录故障？

在TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）生产中，设备故障记录是核心环节，其目的是快速响应、精准分析、有效预防，记录方式需兼顾及时性、准确性、可追溯性和分析性，以下是常用的记录载体和内容要点：

核心记录载体（选择其一或组合使用）

纸质记录表单（基础但常用）

• 适用场景：小型工厂、数字化程度低的车间、紧急故障时快速记录。
• 典型表单：
  • 《设备故障报修单》
    （操作工填写，提交给维修部门）
  • 《设备维修记录单》
    （维修工填写，记录处理过程）
  • 《故障根本原因分析表》
    （工程师或维修组长填写，用于深度分析）
• 优点：成本低、无需系统支持、现场操作灵活。
• 缺点：易丢失、统计分析困难、信息传递滞后。

电子化系统（推荐，符合TPM数字化趋势）

• 适用场景：中大型企业、推行数字化工厂、需实时监控和数据分析。
• 主流系统：
  • CMMS（计算机化维护管理系统）
    （如IBM Maximo、SAP PM、Infor EAM）
  • MES（制造执行系统）
    （集成设备状态监控和报修模块）
  • TPM专用管理软件
    （如TPM Online、Fracttal）
  • 企业微信/钉钉+自定义表单
    （轻量化方案，适合中小企业）
• 优点：实时记录、自动统计（如MTBF/MTTR）、数据可追溯、支持移动端操作。
• 缺点：初期投入成本高、需员工培训。

可视化看板（现场管理利器）

• 形式：车间白板、电子屏、安灯系统（Andon）。
• • 设备状态（运行/故障/待料）
  • 当前故障设备编号、故障时间、负责人
  • 当日故障次数、停机时长
• 作用：实时暴露问题，推动快速响应，强化团队意识。

必须记录的关键内容（TPM核心要素）

无论使用何种载体,以下信息需完整记录：

TPM视角下的记录要点

1. 全员参与记录

   • 操作工：第一时间填写《故障报修单》（电子/纸质），描述现象。
   • 维修工：记录维修细节、备件消耗、初步原因。
   • 工程师/主管：主导根本原因分析（RCA），制定预防措施。

2. 数据驱动改进

   • 定期分析记录数据,计算关键指标：
     • MTBF（平均故障间隔时间） = 总运行时间 ÷ 故障次数
       → 衡量设备可靠性
     • MTTR（平均修复时间） = 总维修时间 ÷ 故障次数
       → 衡量维修效率
   • 通过帕累托图分析高频故障设备/部件，优先解决。

3. 闭环管理

   
   （图片来源网络，侵删）

   graph LR
   A[故障发生] --> B[记录故障信息]
   B --> C[维修处理]
   C --> D[根本原因分析]
   D --> E[制定改进措施]
   E --> F[措施执行]
   F --> G[效果验证]
   G --> H[更新标准/培训]
   H --> A

   每条故障记录需关联改进措施,避免“只修不改”。

推荐工具组合（高效实践）

常见错误避坑

• ❌ 只记录故障现象，不分析原因 → 导致重复故障。
• ❌ 维修后不更新预防计划 → TPM流于形式。
• ❌ 数据分散在个人笔记本 → 无法系统分析。
• ✅ 正确做法：
  “记录 → 分析 → 改进 → 标准化” 形成闭环，让每条故障记录都成为降低OEE损失的垫脚石。

在TPM中,设备故障记录不仅是维修凭证，更是持续改进的起点，选择适合企业规模的记录载体，确保信息完整（尤其是根本原因和改进措施），并通过数据分析和闭环管理，逐步实现“零故障”目标。记录的终极目的不是存档，而是让设备不再因相同原因停机。