以下是一个全面的PMC生产计划与物料控制培训方案框架，您可以根据企业具体需求（行业、规模、现有水平、痛点）进行调整和细化：

pmc-生产计划与物料控制培训
（图片来源网络，侵删）

培训目标

  • 理解核心概念： 掌握PMC的定义、目标、重要性及其在供应链中的核心地位。
  • 掌握核心技能： 熟练运用生产计划（MPS, MRP）、物料控制（库存管理、采购协同）、生产排程、异常处理等关键方法与工具。
  • 提升决策能力： 能够基于数据（需求预测、库存、产能）做出快速、准确的计划与物料决策。
  • 强化跨部门协作： 理解与销售、采购、生产、仓库、财务等部门的接口，提升沟通协调效率。
  • 优化运营指标： 学会通过PMC手段提升订单准时交付率、库存周转率、设备利用率，降低缺料损失、呆滞库存和总成本。
  • 应用现代工具： 了解并能初步应用ERP/MRP系统、APS系统等信息化工具支持PMC工作。

核心培训内容模块

PMC基础与战略定位

  1. 什么是PMC？
    • 定义：生产计划与物料控制的内涵与外延。
    • 目标：平衡“客户需求”（准时交付）与“企业资源”（成本、效率）。
    • 重要性：PMC对企业盈利、客户满意度、现金流、竞争力的核心影响。
  2. PMC在供应链中的角色与接口
    • 与销售/需求预测的接口：需求信息的传递与确认。
    • 与采购的接口：物料需求计划、供应商交付协同。
    • 与生产的接口：计划下达、执行跟踪、反馈调整。
    • 与仓库的接口：库存数据准确性、收发存管理。
    • 与财务的接口：库存成本、采购成本、生产成本核算。
  3. PMC组织架构与岗位职责
    • 典型组织结构（集中式/分散式/混合式）。
    • 计划员、物料控制员、生产跟单员等关键岗位的职责与能力要求。
  4. PMC关键绩效指标
    • 订单准时交付率、生产计划达成率。
    • 库存周转率、库存金额、呆滞料占比。
    • 缺料率、停线待料时间。
    • 采购物料准时到货率、供应商交付绩效。
    • 计划变更响应速度与成本。

需求预测与销售运营计划

  1. 需求预测基础
    • 预测的目的、类型（定性/定量）、时间范围（长中短）。
    • 常用预测方法介绍（移动平均、指数平滑、回归分析、季节性分析等）。
    • 预测误差分析与衡量（MAPE, MAD）。
  2. 销售与运营计划
    • SOP的定义、目的与流程。
    • SOP会议机制：如何协调销售、市场、生产、采购、财务等部门达成共识。
    • 制定滚动的、综合性的供需平衡计划（产品族层面）。
    • SOP如何驱动主生产计划。

主生产计划

  1. MPS的概念与作用
    • 定义：驱动整个生产与物料计划的核心计划。
    • MPS与SOP、MRP的关系。
    • MPS的对象（最终产品、关键组件、关键资源）。
  2. 制定MPS的输入与输出
    • 输入：SOP计划、销售订单、预测、库存状态、产能约束、物料约束。
    • 输出：具体产品的生产数量与时间安排。
  3. MPS的制定方法与策略
    • 时界概念（计划时界、需求时界）及其应用。
    • 策略：按订单生产、按库存生产、按订单装配。
    • 粗略产能计划的验证：确保MPS在关键资源上的可行性。
  4. MPS的维护与更新
    • 滚动计划机制。
    • 计划变更的评估、审批与沟通流程。
    • MPS冻结与稳定性管理。

物料需求计划

  1. MRP的原理与逻辑
    • MRP的核心思想：从MPS出发，通过BOM和库存记录，计算净需求，生成计划订单。
    • MRP的基本输入：MPS、BOM、库存记录（现有量、在途量、已分配量）。
    • MRP的基本输出：计划订单（采购订单建议、生产订单建议）、例外信息（催料、取消、重排）。
  2. MRP计算详解
    • 毛需求、净需求、计划订单量、计划下达时间的计算逻辑。
    • 低阶码的作用与计算。
    • 批量规则（按需订货、固定批量、经济批量EOQ、周期批量）。
  3. MRP运行与结果分析
    • MRP系统的运行逻辑（净变式、再生式）。
    • 解读MRP报告：计划订单、例外信息、库存状态。
    • MRP计划的确认、下达与执行跟踪。
  4. MRP的局限性与提升
    • 对数据准确性的高度依赖（BOM、库存、工艺路线）。
    • 忽略产能约束的局限性。
    • 与APS（高级计划排程）的结合。

生产排程与执行控制

  1. 生产排程基础
    • 从MPS到车间作业计划：细化到工作中心/设备/班组。
    • 排程的目标：满足交期、提高效率、减少换线时间、平衡负荷。
  2. 排程方法与工具
    • 顺排法、倒排法。
    • 有限能力排程、无限能力排程。
    • 关键路径法、瓶颈资源排程。
    • 甘特图的应用。
  3. 生产执行与跟踪
    • 生产工单的下达与确认。
    • 生产进度跟踪：实际产量、工时、设备状态、在制品。
    • 生产数据采集（报工）。
    • 生产异常处理（设备故障、质量事故、物料短缺、人员缺勤）。
  4. 生产绩效分析
    • 生产计划达成率、设备综合效率。
    • 在制品周转率、生产周期分析。
    • 生产异常统计分析。

物料控制与库存管理

  1. 库存管理基础
    • 库存的类型（原材料、在制品、成品、备件）。
    • 持有库存的原因与成本（资金成本、仓储成本、呆滞风险）。
    • 库存管理的目标：在保障供应的前提下，最小化库存总成本。
  2. 库存控制策略
    • ABC分类法及其应用（重点管理A类物料）。
    • 库存模型：定量订货模型、定期订货模型。
    • 安全库存设定：考虑需求波动、供应波动、服务水平目标。
    • 再订货点、经济订货批量的计算与应用。
  3. 物料需求执行与采购协同
    • 将MRP计划订单转化为采购申请/订单。
    • 供应商交付管理：订单下达、交期确认、到货跟踪、来料检验。
    • 供应商交付绩效评估（准时率、合格率）。
  4. 仓储与物料配送
    • 仓库管理：收货、上架、存储、拣货、发货、盘点。
    • 物料配送模式：领料制、送料制、超市配送、JIT配送。
    • 线边仓管理。
  5. 呆滞物料管理
    • 呆滞料的定义、识别与预防。
    • 呆滞料的处理流程（利用、退货、折价、报废）。
    • 呆滞料责任分析与考核。

PMC信息化工具应用

  1. ERP/MRP系统在PMC中的应用
    • 核心模块介绍（主数据、MPS、MRP、采购、库存、生产）。
    • 关键业务流程在系统中的实现（需求->MPS->MRP->采购/生产订单->执行->反馈）。
    • 系统操作演示（根据企业实际系统）。
  2. APS（高级计划排程）系统简介
    • APS的价值：解决复杂约束下的优化排程问题。
    • APS与MRP/ERP的关系与集成。
  3. 数据可视化与报表
    • 利用BI工具或系统报表进行PMC关键指标监控与分析。
    • 仪表盘设计与应用。

PMC异常处理与持续改进

  1. 常见PMC异常及应对
    • 需求突变/紧急插单。
    • 物料短缺/供应商延迟/来料不良。
    • 生产设备故障/质量问题。
    • 设计变更/工程更改。
    • 应急处理流程与预案。
  2. 跨部门沟通与协作技巧
    • 有效沟通原则。
    • 冲突处理与协商技巧。
    • 定期会议机制（SOP、产销协调会、物料协调会）。
  3. PMC持续改进
    • PDCA循环在PMC中的应用。
    • 流程优化：识别瓶颈，简化流程，减少浪费。
    • 数据驱动决策：利用KPI分析问题，驱动改进。
    • 标杆学习与最佳实践分享。

培训形式与方法

  • 理论讲授： 系统讲解核心概念、原理和方法。
  • 案例分析： 结合制造业（尤其是学员所在行业）的真实案例进行深度剖析。
  • 小组讨论： 针对特定问题或场景进行讨论，激发思考，分享经验。
  • 角色扮演/模拟： 模拟产销协调会、物料短缺处理等场景，锻炼沟通和决策能力。
  • 工具实操： 在模拟环境或真实系统中进行MRP计算、排程练习、报表查看等。
  • 工作坊： 针对企业实际痛点，引导学员共同探讨解决方案。
  • 课后作业/项目： 布置与实际工作相关的任务，巩固所学知识。

培训对象

  • PMC部门新员工或计划员、物料控制员。
  • 生产主管、车间主任。
  • 采购计划员、采购工程师。
  • 仓库主管、物料管理员。
  • 销售计划员、需求预测专员。
  • 对PMC感兴趣的生产/运营/供应链管理人员。

培训时长建议

  • 基础班（3-5天）： 覆盖模块一至模块六的核心内容，适合入门或需要系统梳理的人员。
  • 进阶班（2-3天）： 深入模块七、模块八，并结合企业实际案例进行深度研讨和问题解决，适合有基础经验的人员。
  • 定制化内训： 根据企业具体需求，选择模块，深度定制内容（如针对某类物料管理、某类生产模式、某套系统操作），时长灵活（1-5天）。

讲师资质要求

  • 深厚的理论知识： 精通PMC理论体系、供应链管理原理。
  • 丰富的实战经验： 拥有多年制造业PMC管理或咨询经验，熟悉不同行业的运作模式。
  • 优秀的授课能力： 善于表达，逻辑清晰，能将复杂概念通俗化，有效引导互动。
  • 熟悉信息化工具： 了解主流ERP/MRP/APS系统的原理和操作。
  • 解决实际问题能力： 能结合企业实际问题进行诊断和指导。

培训效果评估

  • 课后测试： 检验知识掌握程度。
  • 实操考核： 评估工具应用能力（如MRP计算、排程制定）。
  • 行动计划： 要求学员制定个人或部门改进计划。
  • 训后跟踪： 培训后1-3个月回访，了解知识应用情况和效果。
  • KPI对比： （长期）跟踪培训前后关键PMC指标的变化。

成功实施建议

  1. 高层支持： 获得管理层对PMC重要性的认可和培训资源的支持。
  2. 需求调研： 培训前充分了解企业现状、痛点、学员水平和期望。
  3. 避免通用化，紧密结合企业实际业务流程、产品、系统进行案例和练习设计。
  4. 实践导向： 强调“学以致用”，提供大量练习机会和实际工作场景模拟。
  5. 跨部门参与： 邀请相关部门（销售、采购、生产、仓库）人员共同参与部分模块，促进理解与协作。
  6. 持续学习： PMC是持续改进的过程，培训只是起点，建立内部知识分享和复盘机制。

一个优秀的PMC培训不仅仅是知识的灌输,更是思维方式的转变、问题解决能力的提升和跨部门协作意识的建立，通过系统化、实战化的培训，帮助企业打造一支高效、敏捷的PMC团队，从而显著提升供应链响应速度、降低运营成本、增强市场竞争力，在设计和实施培训时，务必围绕“解决实际问题、提升关键指标”这一核心目标展开。

pmc-生产计划与物料控制培训
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